一种油泵自动精确组装总成的制作方法

本发明涉及油泵装配技术领域，具体为一种油泵自动精确组装总成。

背景技术：

现有技术中，机油泵中弹簧的装配通常是采用的专用工装，它包括容置座、压块和调节螺栓，容置座上具有能容置弹簧的容置孔，压块滑动连接在容置孔内，调节螺栓螺纹连接的容置座上并且调节螺栓的一端与压块连接。在进行弹簧装配时，首先将压块通过调节螺栓与容置座的螺纹连接滑动到容置孔的一端，接着将弹簧放置在容置座的容置孔内，再旋紧调节螺栓，使压块逐渐压缩弹簧，直至弹簧压缩至能装入机油泵上的弹簧安装槽为止；将带有压缩状态的弹簧的装配装置旋转在机油泵壳体的端面上，使弹簧正好位于机油泵的弹簧安装槽上方，再用其他工具将容置座内的弹簧敲打入机油泵的弹簧安装槽内，完成弹簧的装配。

但是，上述结构的机油泵中弹簧的安装装置存在以下的问题：一、由于当将弹簧转移到机油泵的弹簧安装槽内时，容置座仅仅是放置在机油泵的壳体端面上，并没有连接结构，因此，很容易在进行弹簧转移时，容置座发生滑移的现象，从而造成弹簧不能顺利地转移到机油泵上弹簧安装槽内的现象，继而导致装配效率低下；二、另外，弹簧被压块压缩后，调节螺栓及压块均受到弹簧的反作用力，而当弹簧被敲击进入机油泵上的弹簧安装槽时，敲击产生的振动会使调节螺栓在弹簧反作用力的作用下旋出容置座，从而造成弹簧在还没有进入机油泵上的弹簧安装槽前就发生压缩不到位的现象，换句话说，弹簧的压缩量未达到预先设定的长度，导致弹簧不能完全进入机油泵的弹簧安装槽内，而不得已再次将调节螺栓旋入直至弹簧的压缩量达到预先设定跨度，从而影响装配效率。

在专利号为cn201510502789.5的中国专利中，公开了一种机油泵中弹簧的安装装置，它包括压入座和用于将弹簧压入到机油泵上弹簧安装槽内的压块，压入座内具有能容置并压缩弹簧的压入通孔，压入通孔的横截面为矩形孔，压入通孔的上段在弹簧长度方向上的两端侧壁为斜面；压入通孔的下端位于弹簧安装槽的正上方，并且两端侧壁之间的距离从上到下递减；压块上端设有用于压入的驱动结构。

但是，上述专利在对弹簧进行压缩装配的过程中，仍存在以下技术问题，弹簧需要手工放置入压入座内，费时费力的同时，也无法保证弹簧是水平放置入压入座内，在装配过程中，极易因放置问题导致装配失败。

技术实现要素：

针对以上问题，本发明提供了一种油泵自动精确组装总成，通过将挤压块与装配气缸的推动端部转动连接，使挤压块可以转动水平，在完成一次油泵弹簧与油泵壳体的装配后，油泵气缸回收带动挤压块水平，并通过电磁铁对挤压块通磁，使挤压块吸附出料组件输出的油泵弹簧，而在装配气缸推送时，挤压块竖直设置，并失去磁性，油泵弹簧准确的落在承接座上，解决油泵弹簧准确上料的技术问题，实现油泵弹簧的水平放置，并使油泵弹簧自动上料，工作效率更高。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种油泵自动精确组装总成，其用于组装油泵壳体与油泵弹簧，该油泵壳体上设置有安装槽，该安装槽用于安装所述油泵弹簧，还包括：

底座，所述底座上设置有与所述油泵壳体外形相匹配的定位槽，所述油泵壳体放置于所述定位槽内，且所述油泵壳体设置有安装槽的端面暴露在外；

装配气缸，所述装配气缸通过安装架安装于所述底座的上方，该装配气缸的推动端部垂直于所述安装槽竖直向下往复移动设置；

挤压机构，所述挤压机构设置于所述装配气缸的推动端部上，其由所述装配气缸带动对所述油泵弹簧进行挤压推送，将所述油泵弹簧压入所述安装槽内，该挤压机构包括用于推送所述油泵弹簧的挤压块与由装配气缸驱动进行旋转的翻转组件，初始时，所述翻转组件承接所述油泵弹簧，所述挤压块挤压所述油泵弹簧时，所述翻转组件翻转，其随所述挤压块同步挤压所述油泵弹簧；

压缩槽，所述压缩槽设置于所述挤压机构的正下方，其与所述装配气缸的推动端部连接设置，且其受所述装配气缸推动与所述安装槽对接，所述压缩槽上部收纳所述油泵弹簧，在所述挤压块推送所述油泵弹簧时，该压缩槽侧壁对所述油泵弹簧的长度方向进行压缩；以及

旋转吸料机构，所述旋转吸料机构包括设置于所述挤压块处的旋转组件与设置于安装架上的出料组件，所述旋转组件在所述装配气缸回收时，其带动所述挤压块旋转至正对所述出料组件，使所述挤压块吸附所述出料组件输出的油泵弹簧。

作为改进，所述翻转组件包括：

承接块，所述承接块对称设置于所述压缩槽内，其分设于所述压缩槽长度方向的两侧，且其为月牙形设置，其上设置有与所述油泵弹簧的外圆周相匹配的弧形凹槽；

翻转单元，所述翻转单元设置于所述压缩槽外，其与所述承接块一一对应设置，且其贯穿所述压缩槽的侧壁与所述承接块连接；以及

驱动单元，所述驱动单元与所述翻转单元一一对应传动配合设置，其与所述推动端部连接，且其随该推动端部沿竖直方向同步移动，并通过所示翻转单元带动所述承接块翻转。

作为改进，所述翻转单元包括：

连接杆，所述连接杆的一端贯穿所述压缩槽与所述承接块固定连接，且其截面为十字形设置；

套杆，所述套杆套设于所述连接杆的外侧，其内设置有第一弹簧连接所述连接杆的端部；

滑块，所述滑块通过滑杆竖直滑动设置于所述压缩槽的外侧，所述套杆穿透所述滑块设置，该套杆随所述滑块同步滑动，且所述滑杆上套设有第二弹簧，所述滑块沿滑杆滑动时，压缩所述第二弹簧；以及

齿轮，所述齿轮套设于所述套杆的外圆周上，其受所述驱动单元驱动通过所述连接杆带动所述承接块旋转。

作为改进，所述驱动单元包括：

连接柱，所述连接柱平行所述装配气缸的推送方向设置，其通过连接板与所述推动端部固定连接，且其中部设置有限位环，该限位环下方的所述连接柱为一字形设置；

滑动块，所述滑动块滑动设置于所述连接柱上，其与所述限位环之间抵触设置有第三弹簧；

驱动齿条，所述驱动齿条竖直连接于所述滑动块上，其与所述齿轮啮合设置，且其上齿数s1与驱动齿条上的齿数s2，满足关系：s1：s2＝2：1；以及

限位齿，所述限位齿对称设置于所述驱动齿条竖直方向的两端，其与所述齿轮卡合设置。

作为改进，所述压缩槽的背部设置有连接臂，该连接臂滑动套设于竖直设置的导向轴上，该导向轴的一端与所述安装架固定连接，其另一端与所述底座固定连接，所述连接臂上还竖直连接设置有光轴，该光轴的顶部设置有滑动的连接锁扣，该连接锁扣的另一端与所述推动端部固定连接，且所述光轴上套设有弹性件，该弹性件抵触设置于所述连接臂与连接锁扣之间。

作为改进，所述压缩槽沿竖直方向从上至下依次包括：

接收部，所述接收部上部为喇叭形广口设置，其下部为方形竖直平滑设置；

压缩部，所述压缩部宽度方向的纵切面为八字形设置，其配合所述挤压机构的挤压对所述油泵弹簧的长度方向进行压缩；以及

对接部，所述对接部的底部与所述安装槽对接插合设置，其配合所述挤压机构对所述压缩部压缩后的油泵弹簧进行导向，将所述弹簧输入到所述安装槽内，所述对接部的下部设置有限位板，该限位板对所述压缩槽与所述安装槽对接时进行限位。

作为改进，所述旋转组件包括：

接头，所述接头的上部与所述推动端部固定连接，其下部设置有安装卡口，所述挤压块旋转设置于该安装卡口上；

旋转轴，所述旋转轴旋转设置于所述接头的一侧，其与所述挤压块固定连接，其带动所述挤压块同步旋转，且其悬设于所述接头外的端部设置有第一齿轮，该第一齿轮与竖直设置的第一齿条啮合，该第一齿条的顶部与安装架固定连接；

紧固轴，所述紧固轴相对于所述旋转轴设置于所述接头的另一侧，其与所述接头螺纹连设置，且其对所述挤压块的顶部进行抵触固定，该紧固轴悬设于所述接头外的端部为设置有第二齿轮，该第二齿轮与竖直设置的第二齿条啮合，该第二齿条的顶部与安装架固定连接；

电磁铁，所述电磁铁固定设置于所述推动端部上，其下端与所述挤压块连接设置；以及

通电接头，所述通电接头竖直设置于所述安装架上，其与所述电磁铁套合设置，且其对所述电磁铁供电。

作为改进，所述出料组件包括：

出料轨道，所述出料轨道为倾斜设置，其与所述安装架固定连接，且其出料口位于所述压缩槽的正上方，该出料轨道上储存有若干的所述油泵弹簧；

第一隔板，所第一隔板设置于所述出料轨道的出料口处，其沿竖直方向滑动设置，且其底部延伸设置有抵触板，该抵触板与所述挤压块可触碰设置；

第二隔板，所述第二隔板沿出料轨道的输出方向设置于所述第一隔板的后侧，且其与第一隔板之间容纳一个所述油泵弹簧，该第一隔板的两端与所述出料轨道之间抵触设置有第四弹簧；以及

杠杆，所述杠杆摆动设置于所述第一隔板与第二隔板之间，其一端与所述第二隔板的顶部铰接，且其另一端与所述第一隔板抵触设置。

作为改进，还包括设置于所述底座上的自动升降机构，该自动升降机构带动所述定位槽内的所述油泵壳体沿竖直方向升降设置。

作为改进，所述自动升降机构包括：

升降座，所述升降座滑动设置于所述定位槽内，其形状与所述定位槽的形状一致，且其上设置有若干与所述油泵壳体上的通孔对应配合的定位轴；

立柱，所述立柱竖直设置于所述升降座的一侧；

第一连杆，所述第一连杆与所述立柱的下部铰接，其一端与所述升降座铰接，且其另一端摆动设置；

第二连杆，所述第二连杆与所述立柱平行设置，其下端与所述第一连杆摆动的端部铰接设置；

第三连杆，所述第三连杆与所述立柱的上部铰接设置，其一端与所述第二连杆的上端铰接设置，其另一端摆动设置；

滚轮，所述滚轮转动设置于所述第三连杆摆动的端部，其与所述压缩槽可触碰设置。

本发明的有益效果在于：

(1)本发明通过将挤压块与装配气缸的推动端部转动连接，使挤压块可以转动水平，在完成一次油泵弹簧与油泵壳体的装配后，油泵气缸回收带动挤压块水平，并通过电磁铁对挤压块通磁，使挤压块吸附出料组件输出的油泵弹簧，而在装配气缸推送时，挤压块竖直设置，并失去磁性，油泵弹簧准确的落在承接座上，实现油泵弹簧的水平放置，并使油泵弹簧自动上料，工作效率更高；

(2)本发明可以通过设置旋转轴与第一齿条的配合已经紧固轴与第二齿条的配合实现挤压块的锁定与旋转，使挤压块可以自由切换竖直与水平两个工作状态，配合电磁铁的使用，可以实现对油泵弹簧的自动吸附，构思巧妙；

(3)本发明中通过挤压块在旋转时带动第一隔板升起第二隔板落下，实现出料轨道上油泵弹簧的逐一输出，油泵弹簧彼此自动隔断，不会发生干涉，准确性高；

(4)本发明通过设置电磁铁与通电接头随装配气缸的推送实现连接与切断，控制挤压块上的磁性，实现挤压块吸附与释放油泵弹簧，无需额外设置多余的控制开关；

(5)本发明通过利用装配气缸回收时，压缩槽与滚轮触碰，再通过第一连杆、第二连杆与第三连杆的配合实现承载油泵壳体的升降座的自动升起，将油泵壳体自动从定位槽内托起，利于手动取料或通过机械手自动取料。

综上所述，本发明具有安装准确、快捷，安装效果好，装配精度高，工作效率高，劳动强度低等优点，尤其适用于油泵弹簧装配入槽技术领域。

附图说明

图1为本发明立体结构示意图一；

图2为本发明立体结构示意图二；

图3为本发明立体结构示意图三；

图4为本发明油泵结构示意图；

图5为本发明局部结构示意图；

图6为图5中a处结构放大示意图；

图7为本发明局部剖视结构示意；

图8为图7中b处结构放大示意图；

图9为本发明压缩槽剖视结构示意图；

图10为本发明承接块翻转工作状态示意图；

图11为本发明压缩槽立体结构示意图；

图12为本发明连接杆内部断裂示意图；

图13为本发明承接块立体结构示意图；

图14为本发明驱动齿条与齿轮配合结构示意图

图15为本发明旋转组件立体结构示意一；

图16为本发明旋转组件立体结构示意二；

图17为本发明接头剖视结构示意图；

图18为本发明通电接头剖视结构示意图；

图19为本发明出料组件立体结构示意图；

图20为本发明出料组件剖视结构示意图；

图21为本发明自动升降机构立体结构示意图；

图22为本发明升降座立体结构示意图；

图23为本发明自动升降机构剖视结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例1：

如图1、图2、图3与图4所示，一种油泵自动精确组装总成，其用于组装油泵壳体1与油泵弹簧2，该油泵壳体1上设置有安装槽11，该安装槽11用于安装所述油泵弹簧2，还包括：

底座3，所述底座3上设置有与所述油泵壳体1外形相匹配的定位槽31，所述油泵壳体1放置于所述定位槽31内，且所述油泵壳体1设置有安装槽11的端面暴露在外；

装配气缸4，所述装配气缸4通过安装架40安装于所述底座3的上方，该装配气缸4的推动端部41垂直于所述安装槽11竖直向下往复移动设置；

挤压机构5，所述挤压机构5设置于所述装配气缸4的推动端部41上，其由所述装配气缸4带动对所述油泵弹簧2进行挤压推送，将所述油泵弹簧2压入所述安装槽11内，该挤压机构5包括用于推送所述油泵弹簧2的挤压块51与由装配气缸4驱动进行旋转的翻转组件52，初始时，所述翻转组件52承接所述油泵弹簧2，所述挤压块51挤压所述油泵弹簧2时，所述翻转组件52翻转，其随所述挤压块51同步挤压所述油泵弹簧2；

压缩槽6，所述压缩槽6设置于所述挤压机构5的正下方，其与所述装配气缸4的推动端部41连接设置，且其受所述装配气缸4推动与所述安装槽11对接，所述压缩槽6上部收纳所述油泵弹簧2，在所述挤压块51推送所述油泵弹簧2时，该压缩槽6侧壁对所述油泵弹簧2的长度方向进行压缩；以及

旋转吸料机构7，所述旋转吸料机构7包括设置于所述挤压块51处的旋转组件71与设置于安装架40上的出料组件72，所述旋转组件71在所述装配气缸4回收时，其带动所述挤压块51旋转至正对所述出料组件72，使所述挤压块51吸附所述出料组件72输出的油泵弹簧2。

需要说明的是，现有的油泵弹簧的装配工装，是通过工人直接将油泵弹簧2放置于压缩槽6内的，而油泵弹簧2长度并不是十分的狭长，压缩槽6的空间也比较小，在油泵弹簧2放置入压缩槽6内后，并不能确定油泵弹簧2就是处于水平的状态。

因此，本发明中，通过设置旋转组件71使挤压块51在装配气缸4回收时，挤压块51旋转成水平状态，并使挤压块51带有磁性，在挤压块51带有磁性的状态下，使挤压块51吸附出料组件72输出的油泵弹簧2，之后在装配气缸4向下推送时，挤压块51回复至竖直状态，并且挤压块51失去磁性，吸附的油泵弹簧2直接落于翻转组件52的承接块521上，使油泵弹簧2处于水平放置的状态。

如图5、图6、图7、图9与图10所示，其中，所述翻转组件52包括：

承接块521，所述承接块521对称设置于所述压缩槽6内，其分设于所述压缩槽6长度方向的两侧，且其为月牙形设置，其上设置有与所述油泵弹簧2的外圆周相匹配的弧形凹槽5211；

翻转单元522，所述翻转单元522设置于所述压缩槽6外，其与所述承接块521一一对应设置，且其贯穿所述压缩槽6的侧壁与所述承接块521连接；以及

驱动单元523，所述驱动单元523与所述翻转单元522一一对应传动配合设置，其与所述推动端部41连接，且其随该推动端部41沿竖直方向同步移动，并通过所示翻转单元522带动所述承接块521翻转。

如图9、图10、图11、图12与图13所示，进一步的，所述翻转单元522包括：

连接杆5221，所述连接杆5221的一端贯穿所述压缩槽6与所述承接块521固定连接，且其截面为十字形设置；

套杆5222，所述套杆5222套设于所述连接杆5221的外侧，其内设置有第一弹簧5223连接所述连接杆5221的端部；

滑块5224，所述滑块5224通过滑杆5225竖直滑动设置于所述压缩槽6的外侧，所述套杆5222穿透所述滑块5224设置，该套杆5222随所述滑块5224同步滑动，且所述滑杆5225上套设有第二弹簧5226，所述滑块5224沿滑杆5225滑动时，压缩所述第二弹簧5226；以及

齿轮5227，所述齿轮5227套设于所述套杆5222的外圆周上，其受所述驱动单元523驱动通过所述连接杆5221带动所述承接块521旋转。

如图5、图6、图9、图10与图14所示，更进一步的，所述驱动单元523包括：

连接柱5231，所述连接柱5231平行所述装配气缸4的推送方向设置，其通过连接板5232与所述推动端部41固定连接，且其中部设置有限位环5233，该限位环5233下方的所述连接柱5231为一字形设置；

滑动块5234，所述滑动块5234滑动设置于所述连接柱5231上，其与所述限位环5233之间抵触设置有第三弹簧5235；

驱动齿条5236，所述驱动齿条5236竖直连接于所述滑动块5234上，其与所述齿轮5227啮合设置，且其上齿数s1与驱动齿条5236上的齿数s2，满足关系：s1：s2＝2：1；以及

限位齿5237，所述限位齿5237对称设置于所述驱动齿条5236竖直方向的两端，其与所述齿轮5227卡合设置。

需要说明的是，现有的油泵弹簧的装配工装，在压缩油泵弹簧2的过程中，油泵弹簧2与压缩槽6的两侧壁出现摩擦，使油泵弹簧2长度方向的两端受摩擦力会向上翘起。

因此，本发明通过设置翻转组件52，利用翻转组件52中的承接块521在初始时承载油泵弹簧2，使油泵弹簧2处于水平放置，不会出现倾斜的情况，同时，在装配气缸4带动挤压块51对压缩槽6内的油泵弹簧2向下进行挤压时，承接块521会发生翻转180°，使油泵弹簧2位于承接块521的下方，如此一来，承接块521会随挤压块41同步下压油泵弹簧2，承接块521会压住油泵弹簧2的两端，使油泵弹簧2的两端无法向上翘起。

本发明中，先将油泵壳体1放置于底座3上的定位槽31内进行定位，之后，将油泵弹簧2放置进入到压缩槽6内，油泵弹簧2由承接块521承载，在装配气缸4带动挤压块51向下插入到压缩槽6内对油泵弹簧2进行挤压时，装配气缸4同步带动承接块521翻转180°后，承接块521再随挤压块51同步下压，只至将油泵弹簧2压入到油泵壳体1上的安装槽11内。

进一步说明的是，承接块521通过翻转单元522架设于所述压缩槽6内，该承接块521的弧形凹槽5211初始时竖直向上设置，用于承接油泵弹簧2，油泵弹簧2的两端搭接在所述弧形凹槽5211内，在装配气缸4推送时，驱动单元523配合翻转单元522使承接块521翻转180°，使油泵弹簧2翻转到承接块521的下方，并且使油泵弹簧2位于翻转后的弧形凹槽5211内，使承接块521压住油泵弹簧2的两端，如此，在承接块521随挤压快1同步下压的过程中，油泵弹簧2的两端与压缩部66的侧壁抵触压缩时，油泵弹簧2可以压缩，且其与压缩部66接触的两端不会翘起。

并且，本发明中，在承接块521翻转后，其随挤压块51下压油泵弹簧2的过程中，由于受到压缩槽6侧壁的导向，承接块521沿着压缩槽6的侧壁向下移动，会向位于中部的挤压块51靠拢，连接杆5221与套杆5222之间就会发生相对滑动，将连接杆5221截面设置为十字形，是为了配合承接块521的旋转，在装配气缸4通过齿轮5227带动套杆5222旋转时，十字形配合，可以带动连接杆5221同步旋转。

进一步说明的是，在装配气缸4下压推送时，装配气缸4带动驱动齿条5236向下移动，驱动齿条5236与齿轮5227配合，使齿轮5227旋转，进而使承接块521旋转，并且在承接块521旋转到位后，限位齿5237会与齿轮5227卡合，使齿轮5227不在发生旋转，进而将承接块521固定。

更进一步说明的是，本发明中承接块521需要翻转180°，因此，驱动齿条5236与齿轮5227配合的齿数是齿轮5227的一半，并且，本发明中，在承接块521翻转后，装配气缸4继续向下挤压，通过第三弹簧5235，使承接块521获得下移的空间。

如图7所示，作为一种优选的实施方式，所述压缩槽6的背部设置有连接臂60，该连接臂60滑动套设于竖直设置的导向轴61上，该导向轴61的一端与所述安装架40固定连接，其另一端与所述底座3固定连接，所述连接臂60上还竖直连接设置有光轴62，该光轴62的顶部设置有滑动的连接锁扣63，该连接锁扣63的另一端与所述推动端部41固定连接，且所述光轴62上套设有弹性件64，该弹性件64抵触设置于所述连接臂60与连接锁扣63之间。

如图8与图9所示，其中，所述压缩槽6沿竖直方向从上至下依次包括：

接收部65，所述接收部65上部为喇叭形广口设置，其下部为方形竖直平滑设置；

压缩部66，所述压缩部66宽度方向的纵切面为八字形设置，其配合所述挤压机构5的挤压对所述油泵弹簧2的长度方向进行压缩；以及

对接部67，所述对接部67的底部与所述安装槽11对接插合设置，其配合所述挤压机构5对所述压缩部66压缩后的油泵弹簧2进行导向，将所述弹簧2输入到所述安装槽11内，所述对接部67的下部设置有限位板68，该限位板68对所述压缩槽6与所述安装槽11对接时进行限位。

需要说明的是，本发明通过装配气缸4先带动压缩槽6向下移动，是对接部67与油泵壳体1上的安装槽11对接后，压缩槽6固定，之后装配气缸4再带动挤压块51对压缩槽6内的油泵弹簧2进行压缩，油泵弹簧2与压缩部66的侧壁抵触挤压，油泵弹簧2被压缩，当油泵弹簧2脱离压缩部66时，压缩后的油泵弹簧2的长度小于安装槽11的长度，之后油泵弹簧2沿对接部67下移进入到安装槽11后，油泵弹簧2撑开抵住安装槽11的两侧。

进一步说明的是，本发明中，接收部65为广口设置，其长度大于油泵弹簧2的长度，油泵弹簧2可以顺畅进入到压缩槽6内，且接收部65的中心线与所述安装槽11的中心线对齐，而承接块521设于接收部65的中心线上，因此，油泵弹簧2是位于安装槽11的中心线上的，保证了油泵弹簧2安装进入到安装槽11内后，安装槽11两侧的受力是均匀的。

如图15、图16、图17与图18所示，作为一种优选的实施方式，所述旋转组件71包括：

接头711，所述接头711的上部与所述推动端部固定连接，其下部设置有安装卡口7111，所述挤压块51旋转设置于该安装卡口7111上；

旋转轴712，所述旋转轴712旋转设置于所述接头711的一侧，其与所述挤压块51固定连接，其带动所述挤压块51同步旋转，且其悬设于所述接头711外的端部设置有第一齿轮7121，该第一齿轮7121与竖直设置的第一齿条713啮合，该第一齿条713的顶部与安装架40固定连接；

紧固轴714，所述紧固轴714相对于所述旋转轴712设置于所述接头711的另一侧，其与所述接头711螺纹连设置，且其对所述挤压块51的顶部进行抵触固定，该紧固轴714悬设于所述接头711外的端部为设置有第二齿轮7141，该第二齿轮7141与竖直设置的第二齿条715啮合，该第二齿条715的顶部与安装架40固定连接；

电磁铁716，所述电磁铁716固定设置于所述推动端部41上，其下端与所述挤压块51连接设置；以及

通电接头717，所述通电接头717竖直设置于所述安装架40上，其与所述电磁铁716套合设置，且其对所述电磁铁716供电。

如图19与图20所示，进一步的，所述出料组件72包括：

出料轨道721，所述出料轨道721为倾斜设置，其与所述安装架40固定连接，且其出料口位于所述压缩槽6的正上方，该出料轨道721上储存有若干的所述油泵弹簧2；

第一隔板722，所第一隔板722设置于所述出料轨道721的出料口处，其沿竖直方向滑动设置，且其底部延伸设置有抵触板723，该抵触板723与所述挤压块51可触碰设置；

第二隔板724，所述第二隔板724沿出料轨道721的输出方向设置于所述第一隔板722的后侧，且其与第一隔板722之间容纳一个所述油泵弹簧2，该第二隔板724的两端与所述出料轨道721之间抵触设置有第四弹簧725；以及

杠杆726，所述杠杆726摆动设置于所述第一隔板722与第二隔板724之间，其一端与所述第二隔板的顶部724铰接，且其另一端与所述第一隔板722抵触设置。

需要说明的是，在装配气缸4回收的过程中，挤压块51竖直设置，第二齿轮7141先与第二715啮合，紧固轴714旋转，依靠紧固轴714与接头711之间的螺纹配合，使紧固轴714向外移动，失去对挤压块51的固定，再通过第一齿轮7121与第一齿条713的啮合，使旋转轴712旋转，进而带动挤压块51旋转至水平，并且在装配气缸4回收的过程中，电磁铁716与通电接头717接触，电磁铁716通电带有磁性，而在装配气缸4推送的过程中，则挤压块51再次回复竖直，并通过紧固轴714将其锁定。

进一步说明的是，在挤压块51旋转至水平时，挤压块51与抵触板723抵触，通过抵触板723带动第一隔板722向上抬升，释放第一隔板722后的油泵弹簧2，而在第一隔板722抬升时，通过杠杆726带动第二隔板724向下阻隔后续的油泵弹簧2输出。

值得说明的是，通电接头717包括套管7171，接电片7172与第五弹簧7173，接电片7172滑动设置于所述套管7171内，其与套管7171的顶部之间抵触设置有第五弹簧7173，在电磁铁716插入到套管7171内后与接电片7172接触，接电片7172与电源连接，而第五弹簧7173则提供电磁铁716压缩接电片7172的空间。

实施例二：

图21为本发明一种油泵自动精确组装总成一种结构示意图；如图21所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点，该实施例二与图1所示的实施例一的不同之处在于：

如图21、图22与图23所示，一种油泵自动精确组装总成，还包括设置于所述底座3上的自动升降机构8，该自动升降机构8带动所述定位槽31内的所述油泵壳体1沿竖直方向升降设置。

进一步的，所述自动升降机构8包括：

升降座81，所述升降座81滑动设置于所述定位槽31内，其形状与所述定位槽31的形状一致，且其上设置有若干与所述油泵壳体1上的通孔对应配合的定位轴811；

立柱82，所述立柱82竖直设置于所述升降座81的一侧；

第一连杆83，所述第一连杆83与所述立柱82的下部铰接，其一端与所述升降座81铰接，且其另一端摆动设置；

第二连杆84，所述第二连杆84与所述立柱82平行设置，其下端与所述第一连杆83摆动的端部铰接设置；

第三连杆85，所述第三连杆85与所述立柱82的上部铰接设置，其一端与所述第二连杆84的上端铰接设置，其另一端摆动设置；

滚轮86，所述滚轮86转动设置于所述第三连杆85摆动的端部，其与所述压缩槽6可触碰设置。

需要说明的是，现有的油泵弹簧的装配工装，是通过人工将油泵壳体1放置在定位槽31内，由于定位槽31是对油泵壳体1进行定位的，定位槽31与油泵壳体1之间的空间余量是非常小的，因此，工人再将油泵壳体1放置进入到定位槽31内时，非常难以操作，费时、费力，不利于提供装配效率。

本发明通过设置升降座81，并且在装配气缸4带动压缩槽6提升时，利用连接臂60触碰滚轮86，使滚轮86向上移动，在通过第一连杆83、第二连杆84与第三连杆85的配合，使升降座81升起，脱离定位槽31，利于装配后的油泵壳体1的输出，同理，在升降座81上放置油泵壳体1时，利用升降座81上的定位轴811与油泵壳体1上的通孔配合，将油泵壳体1固定在升降座81上，之后升降座81落入定位槽31内后，油泵壳体1有定位槽31固定限位。

工作过程：

首先，将油泵壳体1放置于底座3上的定位槽31内进行定位，之后，将油泵弹簧2放置进入到压缩槽6的接收部65内，油泵弹簧2由承接块521承载，装配气缸向下推送，压缩槽6开始向下滑动，其下方的对接部67与安装槽11对接，限位板68与油泵壳体1的上端面抵触，使压缩槽6固定，之后，在装配气缸4带动挤压块51向下插入到压缩槽6内对油泵弹簧2进行挤压，同步的，装配气缸4通过驱动齿条5236与齿轮5227配合，同步带动承接块521翻转180°后，使承载的油泵弹簧2翻转至承接块51的下方，承接块521再随挤压块51同步下压，使油泵弹簧2穿过压缩部66，油泵弹簧2受到压缩部66侧壁的挤压，长度被压缩，而承接块521也向挤压块51移动，当油泵弹簧2进入到对接部67时，其长度已小于安装槽11的长度，再通过对接部67将油泵弹簧2压入到油泵壳体1上的安装槽11内，实现油泵壳体1与油泵弹簧2的装配，之后，在装配气缸4回收的过程中，挤压块51竖直设置，第二齿轮7141先与第二715啮合，紧固轴714旋转，依靠紧固轴714与接头711之间的螺纹配合，使紧固轴714向外移动，失去对挤压块51的固定，再通过第一齿轮7121与第一齿条713的啮合，使旋转轴712旋转，进而带动挤压块51旋转至水平，并且在装配气缸4回收的过程中，电磁铁716与通电接头717接触，电磁铁716通电带有磁性，在挤压块51旋转至水平时，挤压块51与抵触板723抵触，通过抵触板723带动第一隔板722向上抬升，释放第一隔板722后的油泵弹簧2，由挤压块51吸附，而在装配气缸4推送的过程中，则挤压块51再次回复竖直，并通过紧固轴714将其锁定，挤压块51失去磁性，吸附的油泵弹簧2掉落在承接块51上，进行下一油泵壳体1的装配。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。