一种零件加工用自动打孔装置的制作方法

本发明涉及零件加工技术领域，具体是一种零件加工用自动打孔装置。

背景技术：

零件，指机械中不可分拆的单个制件，是机器的基本组成要素，也是机械制造过程中的基本单元。其制造过程一般不需要装配工序。如轴套、轴瓦、螺母、曲轴、叶片、齿轮、凸轮、连杆体、连杆头等。

零件可以装配成机器、仪表以及各种设备的基本制件。一般是一种不采用装配工序而制成的构件，如：螺钉、螺母、弹簧、齿轮等。有时，也将用简单方式连成的构件称为“零件”，如轴承等。

在零件加工过程中常需要用到打孔装置进行等距打孔处理，尤其进行周向打孔时，现有打孔装置需人工在零件上标记，再通过打孔设备一个个打孔，存在打孔位置的偏差，且自动化程度低。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种零件加工用自动打孔装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种零件加工用自动打孔装置，包括底板、支架、放置台、双向螺纹杆和传动腔；所述工作台的右端设置有传动腔，传动腔内侧设置有锥齿轮d，锥齿轮d的转轴贯穿传动腔到工作台上端且与放置台下端固定连接，所述的放置台上端设置有固定机构，固定机构的设置是对板材进行固定，所述锥齿轮d的右端啮合有锥齿轮c，锥齿轮c通过第二转动杆与棘轮机构的外侧固定连接，棘轮机构包括棘齿和棘爪，棘齿固定安装在棘轮机构的内侧，棘爪通过扭簧转动连接在第三转动杆上，第三转动杆的右端转动连接在传动腔的内侧，所述传动腔的侧壁上对称设置有通槽，通槽内滑动连接有齿条板，齿条板的前端与固定安装在第三转动杆上的环形齿轮啮合。

作为本发明进一步的方案：所述底板上端固定安装有支架，支架上设置有驱动机构。

作为本发明再进一步的方案：所述驱动机构包括双向螺纹杆、正反转电机和螺纹套筒，支架的内侧转动连接有双向螺纹杆，双向螺纹杆的右端贯穿支架且与正反转电机的输出轴固定连接，双向螺纹杆上对称螺纹连接有移动块，移动块下端通过推动杆与推动板铰接。

作为本发明再进一步的方案：所述移动块的上端与滑块固定连接，滑块滑动连接在滑槽内，滑槽对称设置在支架上。

作为本发明再进一步的方案：所述推动板下端转动连接有钻头，钻头上固定安装有锥齿轮a，锥齿轮a的左端啮合有固定在电机输出轴上的锥齿轮b。

作为本发明再进一步的方案：所述推动板的右端固定有连接杆，连接杆远离推动板的一端贯穿右端所述支架上设置的通槽且与齿条板固定连接。

作为本发明再进一步的方案：所述驱动机构为液压伸缩杆，液压伸缩杆的上下端分别与支架和推动板固定。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、推动板向下移动时通过连接杆带动齿条板向下移动，齿条板向下移动时通过第三转动杆上的环形齿轮带动棘齿转动，棘齿在棘爪的作用下无法驱动第二转动杆转动，当打孔完成后，正反转电机反转，此时推动板向上移动，实现第二转动杆的转动，从而通过锥齿轮c和锥齿轮d的作用带动放置台转动，从而实现零件板材的转动，实现自动换位打孔，自动化程度高，打孔精度高；

2、正反转电机驱动双向螺纹杆转动，双向螺纹杆转动时通过螺纹套筒和推动杆的作用带动推动板及钻头同步向下移动，实现钻头位置的变化，钻头位置垂直变化，不会发生偏移，打孔效果好；

3、电机转动时通过锥齿轮a和锥齿轮b的啮合作用带动钻头转动，从而实现钻孔，钻孔效果好。

附图说明

图1为零件加工用自动打孔装置的结构示意图。

图2为零件加工用自动打孔装置中棘轮机构的结构示意图。

图3为零件加工用自动打孔装置中a处的结构放大图。

图中：1-底板、2-支架、3-放置台、4-固定机构、5-推动板、6-推动杆、7-移动块、8-滑块、9-滑槽、10-双向螺纹杆、11-正反转电机、12-通槽、13-电机、14-钻头、15-锥齿轮a、16-锥齿轮b、17-连接杆、18-齿条板、19-传动腔、20-环形齿轮、21-棘轮机构、22-第二转动杆、23-锥齿轮c、24-锥齿轮d、25-第三转动杆、26-棘齿、27-棘爪。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。

请参阅图1-3，一种零件加工用自动打孔装置，包括底板1、支架2、放置台3、双向螺纹杆10和传动腔19；所述工作台1的右端设置有传动腔19，传动腔19内侧设置有锥齿轮d24，锥齿轮d24的转轴贯穿传动腔19到工作台1上端且与放置台3下端固定连接，所述的放置台3上端设置有固定机构，固定机构的设置是对板材进行固定，防止板材在打孔过程中发生移动。

所述锥齿轮d24的右端啮合有锥齿轮c23，锥齿轮c23通过第二转动杆22与棘轮机构21的外侧固定连接，优选的，所述棘轮机构21包括棘齿26和棘爪27，棘齿26固定安装在棘轮机构21的内侧，棘爪27通过扭簧转动连接在第三转动杆25上，第三转动杆25的右端转动连接在传动腔29的内侧，第三转动杆25正转时通过棘轮机构21带动第二转动杆22转动，第二转动杆22通过锥齿轮c23和锥齿轮d24的啮合作用使放置台3转动。

所述传动腔19的侧壁上对称设置有通槽，通槽内滑动连接有齿条板18，齿条板28的前端与固定安装在第三转动杆25上的环形齿轮20啮合，齿条板28上下移动时通过环形齿轮20带动第三转动杆25正反转。

所述底板1上端固定安装有支架2，支架2上设置有驱动机构，驱动机构包括双向螺纹杆10、正反转电机11和螺纹套筒7，支架2的内侧转动连接有双向螺纹杆10，双向螺纹杆10的右端贯穿支架2且与正反转电机11的输出轴固定连接，双向螺纹杆10上对称螺纹连接有移动块7，移动块7下端通过推动杆6与推动板5铰接，优选的，所述移动块7的上端与滑块8固定连接，滑块8滑动连接在滑槽9内，滑槽9对称设置在支架2上，正反转电机11转动时带动双向螺纹杆10转动，双向螺纹杆10转动时带动移动块7相向运动或做相反方向运动，移动块7运动时通过推动杆6带动推动板5上下移动；所述推动板5下端转动连接有钻头14，钻头14上固定安装有锥齿轮a15，锥齿轮a15的左端啮合有固定在电机13输出轴上的锥齿轮b16，电机13转动时通过锥齿轮a15和锥齿轮b16的啮合作用带动钻头14转动，从而实现钻孔。

需说明的是，正反转电机11采用的是4ik/80yyjt型号电机，该信号电机性能稳定，也可采用其他型号电机，只要满足驱动要求即可，本申请对比不做限定，电机13采用的是y-160m2-2型号电机，也可采用其他型号电机，只要满足驱动要求即可，本申请对比不做限定。

所述推动板5的右端固定有连接杆17，连接杆17远离推动板5的一端贯穿右端所述支架2上设置的通槽12且与齿条板18固定连接，推动板5上下移动时通过连接杆17带动齿条板18上下移动。

实施例二

一种零件加工用自动打孔装置，包括底板1、支架2、放置台3、双向螺纹杆10和传动腔19；所述工作台1的右端设置有传动腔19，传动腔19内侧设置有锥齿轮d24，锥齿轮d24的转轴贯穿传动腔19到工作台1上端且与放置台3下端固定连接，所述的放置台3上端设置有固定机构，固定机构的设置是对板材进行固定，防止板材在打孔过程中发生移动。

所述锥齿轮d24的右端啮合有锥齿轮c23，锥齿轮c23通过第二转动杆22与棘轮机构21的外侧固定连接，优选的，所述棘轮机构21包括棘齿26和棘爪27，棘齿26固定安装在棘轮机构21的内侧，棘爪27通过扭簧转动连接在第三转动杆25上，第三转动杆25的右端转动连接在传动腔29的内侧，第三转动杆25正转时通过棘轮机构21带动第二转动杆22转动，第二转动杆22通过锥齿轮c23和锥齿轮d24的啮合作用使放置台3转动。

所述传动腔19的侧壁上对称设置有通槽，通槽内滑动连接有齿条板18，齿条板28的前端与固定安装在第三转动杆25上的环形齿轮20啮合，齿条板28上下移动时通过环形齿轮20带动第三转动杆25正反转。

所述底板1上端固定安装有支架2，支架2上设置有驱动机构，驱动机构为液压伸缩杆，液压伸缩杆的上下端分别与支架2和推动板5固定；所述推动板5下端转动连接有钻头14，钻头14上固定安装有锥齿轮a15，锥齿轮a15的左端啮合有固定在电机13输出轴上的锥齿轮b16，电机13转动时通过锥齿轮a15和锥齿轮b16的啮合作用带动钻头14转动，从而实现钻孔。

需说明的是，正反转电机11采用的是4ik/80yyjt型号电机，该信号电机性能稳定，也可采用其他型号电机，只要满足驱动要求即可，本申请对比不做限定，电机13采用的是y-160m2-2型号电机，也可采用其他型号电机，只要满足驱动要求即可，本申请对比不做限定。

所述推动板5的右端固定有连接杆17，连接杆17远离推动板5的一端贯穿右端所述支架2上设置的通槽12且与齿条板18固定连接，推动板5上下移动时通过连接杆17带动齿条板18上下移动。

本发明的工作原理是：将需加工的零件板材放置到放置台3上并通过固定机构4固定，使第一个需要打孔的位置位于钻头14正下方，启动电机13，电机13转动时通过锥齿轮a15和锥齿轮b16的啮合作用带动钻头14转动，同时启动正反转电机11正转，正反转电机11驱动双向螺纹杆10转动，双向螺纹杆10转动时通过螺纹套筒7和推动杆6的作用带动推动板5及钻头14同步向下移动，从而实现钻孔的要求，推动板5向下移动时通过连接杆17带动齿条板18向下移动，齿条板18向下移动时通过第三转动杆25上的环形齿轮20带动棘齿26转动，棘齿26在棘爪27的作用下无法驱动第二转动杆22转动，当打孔完成后，正反转电机11反转，此时推动板5向上移动，同时通过连接杆17带动齿条板18向上移动，齿条板18向上移动时通过第三转动杆25上的环形齿轮20带动棘齿26转动，棘齿26在棘爪27的作用下带动第二转动杆22转动，第三转动杆22转动时通过锥齿轮c23和锥齿轮d24的啮合作用带动放置台3转动，从而实现自动换位打孔，打孔效率高。

上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下做出各种变化。