双通道防偏心过负荷保护器的制作方法

本发明涉及冲床过载保护，尤其涉及双通道防偏心过负荷保护器。

背景技术：

油泵过载一般发生在冬季低温的时候，当风电机组毛病长期停机后温度降低较多，油粘度添加，形成油泵启动时负载较重，致使油泵电机过载。第二个原因是有些运用年限较长的机组，油泵电机输出轴油封老化，致使油进入接线端子盒形成端子接触不良，三相电流不平衡，呈现油泵过载的现象，更严峻的状况，油甚至会大量进入油泵电机绕组，破坏绕组气隙，形成设备过载。呈现上述状况后应替换油封，清洁接线端子盒及电机绕组，并加温枯燥后从头恢复运转。

超负荷油泵保护装置使安装使用于冲床上，用以检知滑块油压缸内部的超负荷油压压力，当超负荷情形发生时，快速补足油缸的正常工作压力，可消除冲床在冲压过程中因油温上升时而产生压力上升所受的影响。

目前的过负荷保护器一般仅限应用在160t以下的单轴冲床，但在大吨位双轴冲床的保护上存在缺失，因为在冲床吨位大，油压大的时候，容易出现偏载的情况，不仅影响保护，也会损害保护装置，因此目前结构形式的过负荷保护器显然已经不适用于大吨位冲床。

而且目前的过负荷保护装置存在稳定性不高、寿命短、泵头出油量少的缺点，而且结构复杂，易损部件较多，加工繁杂，维修困难，多采用输出单向阀，输入也是单向阀，输出单向多为一体式，无法维修，只能全部更换，造成资源浪费；而输入单向阀为分体式，主件仅靠密封橡皮圈固定，极易在运输或分箱安装时脱离遗失，且油压输出口单一，不能满足多种冲床设备的需求。

基于此，本申请人对此进行专门研究，开发出双通道防偏心过负荷保护器，本案由此产生。

技术实现要素：

为了解决现有技术中存在的上述缺陷，本发明提供了双通道防偏心过负荷保护器，可供大吨位双曲轴冲床使用，具有防偏载、稳定性较好的特点。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案如下：

双通道防偏心过负荷保护器，包括依次组合的气缸座、缸体、油压座和卸压座，设于所述气缸座和缸体内部的气动泵、设于油压座内的吸油阀、出油阀以及相应的油压吸入口、油压输出口、设于卸压座内的卸油阀以及相应泄放口、设于卸压座内的卸压活塞、行程开关电气线路和空压入口、以及设于油压座上的防偏载机构。

作为优选，所述防偏载机构包括两个防偏载阀芯和两个出油阀座，所述两个防偏载阀芯设于油压座内部并通过油压管路分别与所述两个出油阀座连接，所述两个出油阀座通过油压管路与出油阀连接。

作为优选，所述出油阀设有两个，所述两个出油阀座分别通过油压管路与两个出油阀连接。

作为优选，所述防偏载阀芯包括钢珠和阀片，钢珠位于外侧，阀片位于内侧。

作为优选，所述气动泵包括设于所述缸体内的气动活塞、设于所述气缸座内的气动换向装置、以及其中一端活动安装于所述气动换向装置内并与气动活塞联动的气动活塞杆，所述气动活塞杆另一端通向设于所述油压座内的油压管路。

作为优选，所述气动换向装置包括依次组合安装的气动调节阀座、钢球、换向套筒、换向阀、换气阀和换向阀片，所述气动调节阀座固定于气缸座内部，所述换向套筒安装于气动调节阀座内，所述换向阀安装于气动调节阀座上且套设于所述换向套筒上，所述换气阀套设于换向阀上，所述换向阀片套设于所述换向阀上。

作为优选，所述卸油阀包括主阀一、主阀二、与主阀二配合的主阀芯、固定于卸压座内的主阀导套、以及设于主阀一和主阀二之间的弹簧；所述主阀一活动安装于主阀导套与主阀二之间。

作为优选，所述卸压活塞与主阀芯抵触。

作为优选，所述卸压座内固定设有与主阀一配合的主阀封。

作为优选，所述油压座内设有恒压装置。

本发明的工作原理：

气动换向原理：接通气源，气压通过进气接座，进入气缸座的腔室一，由于气压作用，推动换向阀片与换气阀接触封压，使得气压只能往气缸座留有的工艺孔推动，同时推动气动活塞向右运动，气动活塞带动气动活塞杆，当气动活塞杆小头端脱离换向阀、换向阀片时，气源气压从原来气动活塞杆与换向阀接触的腔室（腔室二）进入腔室三，由于换向套筒上设有通气孔，因此腔室二与换向阀与换向套筒组成的腔室三连通，从而推动换向阀向右运动，顶住换向阀片后，与换气阀分离，使得换向阀片与换向阀接触封压，同时换气阀与换向阀组成的腔室四（推动腔室）的气压经气缸座留有的工艺孔排气完，钢珠和换向阀组成的腔室二和腔室三（换向腔室）内还留有气压，此时推动腔室无压，由于弹簧反向弹力，气动活塞杆向左运动复位，带动气动活塞杆向左运动撞击钢珠时，使得换向腔室的气压为零，换向阀再次换向，气源气压再次推动换向阀片和气动活塞时，使得活塞杆左右循环运动。

防偏心过载原理：活塞运动开始，吸油阀钢珠打开抽入油，活塞杆向右运动时，两侧出油阀钢珠打开，经过油路进入两侧的出油阀座内，两侧出油；出油阀座又各分两路，油压一方面通过油压输出口进入要保护的冲床设备，另一方面进入防偏载阀芯，防偏载阀芯内的钢珠打开，油压进入主阀内，推动主阀，卸压活塞联动，使开关杆与行程开关脱离，触点通电，开启保护。

在初始状态下，防偏载阀芯中的阀片呈闭合状态，防偏载阀芯中的钢珠在呈自由滑动状态无确定位置。当其中一侧的偏载机构所连接的冲床设备出现故障时，油压升高，两侧出油阀油压产生偏差，由于油压差作用，油压推动该侧防偏载阀芯的钢珠顶向阀片，使原本处于闭合状态的阀片打开，渗油进入内部油压管路，使得内部油压增大，从而推动另一侧防偏载阀芯的阀片打开渗油，并推动该侧的钢珠向外滑动至闭合封油；当油压达到过载点通过卸载装置过载，过载瞬间，由于内部油压下降，外部油压反冲，推动该侧防偏载阀芯的钢珠，使其脱开并顶开阀片，卸油卸压，从而保护机器设备。

当油压与气压保持平衡，油压推动了主阀一、弹簧和主阀二，并顶至主阀导套运动停止，同时卸压活塞被主阀芯向右顶开，使得开关杆脱离行程开关，行程开关触点通电，开启保护。

本发明能实现如下技术效果：

（1）双通道防偏载结构，能使满足大吨位（200t以上）的双曲轴冲床，填补市场的需求，不仅能保护冲床设备，还能使保护器本身不易损坏。

（2）卸压座内通过强力的压力弹簧与卸压活塞抵触，可使过载压长久保持稳定，卸压座还设有调压螺栓，作为调压依据，可满足不同冲床吨位的压力需求。

（3）保护器整体稳定性好、寿命长、泵头出油量大，泵头设计简单，零部件不易损耗，稳定性强，流量充盈，装配快捷，维修方便。

（4）保护器内部封压采用硬封，相较于软封压零件不易产生疲劳。

（5）装置结构简单化，减少易损零部件的使用，拆装方便，维修快捷，气动换向运动稳定性较高，过载强度高，过载承受的次数多。

附图说明

图1为本实施例双通道防偏心过负荷保护器的内部结构示意图；

图2为本实施例双通道防偏心过负荷保护器的俯视图；

图3为本实施例双通道防偏心过负荷保护器的主视图。

标注说明：气动换向装置1，气动调节阀座11，换向套筒12，换向阀13，换气阀14，换向阀片15，钢球16，气动活塞21，活塞杆22，活塞杆小头23，活塞垫24，进气接座31，气接32，空压入口33，消音棉34，气缸底座35，复位弹簧36，腔室一41，腔室二42，腔室三43，腔室四44，吸油阀5，吸油阀导套51，出油阀6，油压管路61，油压输出口62，防偏载阀芯71，出油阀座72，阀片73，卸油阀8，主阀一81，主阀二82，弹簧83，主阀封84，主阀导套85，主阀芯86，卸压活塞87，压力弹簧88，调压螺栓89，行程开关91，开关杆92，空气泄放阀93，恒压阀94，钢珠95，气缸座a，缸体b，油压座c，卸压座d。

具体实施方式

为了使本发明的技术手段及其所能达到的技术效果，能够更清楚更完善的揭露，兹提供了一个实施例，并结合附图作如下详细说明：

如图1-3所示，本实施例的双通道防偏心过负荷保护器，包括依次组合的气缸座a、缸体b、油压座c和卸压座d，设于气缸座a和缸体b内部的气动泵、设于油压座c内的吸油阀5、出油阀6以及相应的油压吸入口、油压输出口62、设于卸压座d内的卸油阀8以及相应泄放口、设于卸压座d内的卸压活塞87、行程开关电气线路和空压入口33、以及设于油压座c上的防偏载机构。防偏载机构包括两个防偏载阀芯71和两个出油阀座72，两个防偏载阀芯71设于油压座c内部并通过油压管路61分别与两个出油阀座72连接，两个出油阀座72通过油压管路61与出油阀6连接。出油阀6设有两个，两个出油阀座72分别通过油压管路61与两个出油阀6连接。防偏载阀芯71包括钢珠95和阀片73，钢珠95位于外侧，阀片73位于内侧。

气动泵包括设于缸体b内的气动活塞21、设于气缸座a内的气动换向装置1、以及其中一端活动安装于气动换向装置1内并与活塞21联动的活塞杆22，活塞杆22另一端通向设于油压座c内的油压管路61。

气动换向装置1包括依次组合安装的气动调节阀座11、钢球16、换向套筒12、换向阀13、换气阀14和换向阀片15，气动调节阀座11固定于气缸座a内部，换向套筒12安装于气动调节阀座11内，换向阀13安装于气动调节阀座11上且套设于换向套筒12上，换气阀14套设于换向阀13上，换向阀片15套设于换向阀13上，钢球16安装于换向套筒12内，活塞杆22一端活动安装于换向套筒12内，气缸座a上设有空压入口33。

卸油阀8包括主阀一81、主阀二82、与主阀二82配合的主阀芯86、固定于卸压座d内的主阀导套85、以及设于主阀一81和主阀二82之间的弹簧83；主阀一82活动安装于主阀导套85与主阀二82之间。卸压活塞87与主阀芯86抵触。卸压座d内固定设有与主阀一81配合的主阀封84。卸压座d内通过强力的压力弹簧88与卸压活塞87抵触，并设有调压螺栓89。行程开关电气线路包括行程开关91、行程开关触点和开关杆92，开关杆92安装于卸压活塞87上。油压座c顶部还设有空气泄放阀93和恒压阀94。

以上内容是结合本发明的优选实施方式对所提供技术方案所作的进一步详细说明，不能认定本发明具体实施只局限于上述这些说明，对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。