一种大鹅颈集装箱侧板焊接工艺的制作方法

本发明属于铝合金焊接技术领域，涉及一种大鹅颈集装箱侧板焊接工艺。

背景技术：

铝合金密度2.7g/cm³，仅为钢的1/3，铝合金耐蚀性能佳，不需任何防护措施即可长期维持表面光洁，另外铝合金还具有良好的焊接及塑形加工性能。为满足节能减排的要求，汽车轻量化已成为汽车行业的共识，而大量使用铝合金构件是实现汽车轻量化的最为可行的方式。然而，铝合金强度较钢铁低，因而使用受到一定程度的限制。

半挂车是一种广泛使用的重型运输交通工具，为满足强度要求，目前半挂车多采用钢铁构件；全铝合金半挂车产品虽也见报道，但也主要停留在罐式车和厢式车的层面上，无法拓展到骨架式集装箱半挂车，这主要是因为骨架式集装箱半挂车整车组装时左右两侧侧板因变形较大导致装配困难。

集装箱侧板是由上下边梁和中间的厢板型材组成，在原来集装箱侧板焊接生产中，由于侧板的焊缝为长直焊缝和不对称焊缝(如附图1)，焊接过程不好控制，焊后变形超差，在之后的整车组装时侧板因变形较大导致集装箱侧板装配困难。而且存在较大焊接变形的集装箱侧板装配后，易产生应力集中，会严重的影响集装箱侧板对接厢板型材处焊道质量。

由于集装箱侧板焊道较长，只能采用火焰调修而无法使用机械调修，且火焰调修范围较大，对操作者要求很高，如果没有控制好调修的温度和速度，会很大程度降低母材机械性能，而且恶劣的焊接条件下，操作工人容易疲劳，难以较长时间保持焊接工作稳定性和一致性，就会造成焊接的效率低、能耗高和质量不稳定等，且焊接后表面光洁度较差。

初期采取的焊接顺序是先把侧板正反面点固，然后焊接内侧长焊缝，翻转再焊接外侧长焊缝，然后再翻转焊接内侧断焊焊缝；整个焊接过程翻转次数较多，浪费时间人力，影响生产效率。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明为了解决现有技术中的集装箱侧板焊接方法翻转次数多，浪费时间和人力，生产效率低的问题，提供一种大鹅颈集装箱侧板焊接工艺。

为达到上述目的，本发明提供一种大鹅颈集装箱侧板焊接工艺，包括以下步骤：

a、按照图纸整体组对，将集装箱侧板放置在工装平台上，集装箱侧板外侧朝上，内侧朝下，集装箱侧板外侧的上下边梁与侧板焊缝焊接前，先点固两道内侧长焊缝，然后点固两道外侧长焊缝，最后根据焊接参数焊接外侧两道长焊缝，其中焊接电流为120～140a，焊接电压为19.7～22.0v，焊接速度为90cm/min，焊缝焊接完成后，修磨内侧两道长焊缝，使焊道平整且均匀；

b、侧板外侧的上下边梁焊接完成后将侧板进行反变形，反变形时将垫块垫在工装平台与侧板之间，使得侧板呈弧形状，侧板距离工装平台的最高高度≤125mm，然后焊接侧板型材之间的断焊焊缝，焊接时等上段焊缝冷却后再进行下段焊缝的焊接；

c、将侧板下端的下边梁与下边梁装饰板焊接，焊接电流为120～140a，焊接电压为19.7～22.0v，焊后磨平焊缝；

d、将侧板变颈处通过紧固件固定安装侧板变颈处加强件。

进一步，步骤a中上下边梁与侧板之间内侧长焊缝和外侧长焊缝每次点固长度为40mm，两点固焊缝之间的间隔为500mm。

进一步，步骤b中侧板型材之间的断焊焊缝为4段，每段长度为200mm，断焊焊缝焊接时采用先中间后两边的焊接顺序。

进一步，步骤b中垫块的高度从中间到两边依次为125mm、85mm和50mm，其中85mm高的垫块之间的距离为6000mm，50mm高的垫块之间的距离为11000mm。

进一步，步骤b中断焊焊缝个数为70～90道。

进一步，步骤b断焊焊缝与相邻侧板之间的间隙≤2mm。

进一步，步骤d侧板变颈处加强件的固定方式为铆接，所使用紧固件依次为内六角平圆头螺钉，平垫圈和尼龙防送六角螺母。

本发明的有益效果在于：

1、本发明所公开的大鹅颈集装箱侧板焊接工艺，在原有焊接工艺基础上保证焊缝质量的前提下大大减小了焊接变形；在焊接过程中采用反变形法，降低焊接变形量；改进焊接顺序，减少左侧板翻转次数，提高生产效率、成品率，降低生产成本。

2、本发明所公开的大鹅颈集装箱侧板焊接工艺，原有初定焊接工艺焊接参数为电流140-160a，电压19.7～22.0v，焊接速度75cm/min。由于焊接速度较慢，产生的热量无法迅速消散，导致侧板焊接变形较大。在满足焊缝质量的前提下，在要求焊接电流范围内适当提高焊接功率，提高焊接速度到90cm/min，加快焊缝周围热量的消散速度，从而减少焊接变形量，并提高了生产效率。

附图说明

为了使本发明的目的、技术方案和有益效果更加清楚，本发明提供如下附图进行说明：

图1为本发明半挂车大鹅颈集装箱侧板焊缝分布的结构示意图；

图2为本发明半挂车大鹅颈集装箱侧板焊接顺序的结构示意图；

图3为本发明半挂车大鹅颈集装箱侧板反变形后的结构示意图；

图4为本发明半挂车大鹅颈集装箱下边梁装饰板焊接结构示意图；

图5为本发明半挂车大鹅颈集装箱侧板变颈处加强件焊接结构示意图。

具体实施方式

下面将对本发明的优选实施例进行详细的描述。

说明书附图中的附图标记包括：

集装箱侧板1、工装平台2、上边梁3、下边梁4、垫块5、下边梁装饰板6、外侧长焊缝7、内侧长焊缝8、断焊焊缝9、侧板变颈处加强件10。

如图1～5所示的一种大鹅颈集装箱侧板焊接工艺，包括以下步骤：

a、按照图纸整体组对，将集装箱侧板1放置在工装平台2上，集装箱侧板1外侧朝上，内侧朝下，集装箱侧板1外侧的上边梁3、下边梁4与集装箱侧板1焊缝焊接前，先点固两道内侧长焊缝8，然后点固两道外侧长焊缝7，上边梁3、下边梁4与集装箱侧板1之间内侧长焊缝8和外侧长焊缝7每次点固长度为40mm，两点固焊缝之间的间隔为500mm，最后根据焊接参数焊接外侧两道长焊缝，其中焊接电流为120～140a，焊接电压为19.7～22.0v，焊接速度为90cm/min，焊缝焊接完成后，修磨内侧两道长焊缝，使焊道平整且均匀；

b、集装箱侧板1外侧的上边梁3、下边梁4焊接完成后将集装箱侧板1进行反变形，反变形时将垫块5垫在工装平台2与集装箱侧板1之间，使得集装箱侧板1呈弧形状，集装箱侧板1距离工装平台2的垫块5的高度从中间到两边依次为125mm、85mm和50mm，其中85mm高的垫块5之间的距离为6000mm，50mm高的垫块5之间的距离为11000mm，然后焊接侧板型材之间的断焊焊缝9，断焊焊缝9个数为80道，侧板型材之间的断焊焊缝9为4段，每段长度为200mm，断焊焊缝9与相邻集装箱侧板1之间的间隙≤2mm，断焊焊缝9焊接时采用先中间后两边的焊接顺序，焊接时等上段焊缝冷却后再进行下段焊缝的焊接；

c、将侧板下端的下边梁4与下边梁装饰板6焊接，焊接电流为120～140a，焊接电压为19.7～22.0v，焊后磨平焊缝；

d、将侧板变颈处通过紧固件固定安装侧板变颈处加强件10，侧板变颈处加强件10的固定方式为铆接，所使用紧固件依次为内六角平圆头螺钉，平垫圈和尼龙防送六角螺母。

最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本发明进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本发明权利要求书所限定的范围。