本实用新型属于路灯杆生产技术领域，特别是涉及一种路灯杆生产用板材单双剪生产线。
背景技术：
路灯杆主体是具有一定锥度的杆子，是通过一块梯形的板材卷制，焊接而成。加工工序包括开卷、矫平、定尺剪切、斜切、板型矫正、折弯、焊接等步骤。现有的生产过程中一些工序需要人工介入，工作效率低，劳动强度大，产品质量也很难保证。尤其是定尺剪切、斜切工序对于最终产品的质量影响较大。
技术实现要素：
本实用新型目的在于针对现有路灯杆生产过程中的缺陷，提供一种能够保证剪切精确度，同时减少人工介入的全自动路灯杆单双剪生产线。
本实用新型为实现上述目的，采用如下技术方案：
路灯杆单双剪生产线，其特征在于：其依次包括双剪机、自动趟排体、趟排导向小车、斜剪机和自动出料趟排；定长的板料夹持经过所述双剪机进行两侧修边后传输至所述自动趟排体；所述自动趟排体将板材向前输送；所述自动趟排体两侧具有横向位移装置，使板材倾斜一个角度后向前输送，所述趟排导向小车在所述自动趟排体上移动，将板材导向后输送至斜剪机；所述斜剪机将倾斜的板材剪成两片梯形板材输送至所述自动出料趟排；所述自动出料趟排将两片梯形板材输送至堆垛架子堆垛。
其进一步特征在于：所述双剪机包括两组上下刀片和两组上下辊；其中一组上下辊为全螺纹上下辊，两组所述上下刀片分别设置在对应的全螺纹上下辊上；另外一组上下辊为动力夹持上下辊，用于夹持板材向前输送。
两组所述上下刀片在所述全螺纹上下辊上间距可调。
其进一步特征还在于：所述自动趟排体包括多个驱动装置同步驱动转动的传动辊。
所述传动辊和驱动装置通过气缸驱动进行离合。
进一步的：所述自动趟排体两侧的横向位移装置为设置在自动趟排体两侧的多个提升气缸，用于提升板材并横向位移。
所述趟排导向小车后端趟排上设置有位置可调的定位挡块，对板材按一个倾斜角度进行导向限位。
所述斜剪机包括一组上下刀片和两组上下辊；其中一组上下辊为全螺纹上下辊，所述上下刀片分别设置在对应的全螺纹上下辊上；另外一组上下辊为动力夹持上下辊，用于夹持板材向前输送。
所述上下刀片在所述全螺纹上下辊上位置可调。
所述自动出料趟排表面分布有多个滚珠，两侧设置有多个气动卸料装置，用于将趟排形成两个斜面，使得两块梯形板材分别滑向两边的堆垛架子。
本实用新型可以实现定尺剪切、斜切和堆垛的自动化，大大提高了板材的裁切精度，保证了产品质量，同时也极大的降低了劳动强度。
附图说明
图 1 为本实用新型俯视示意图。
图 2 为本实用新型侧视示意图。
图 3 为双剪机结构示意图。
图 4 为自动趟排体局部结构示意图。
图 5 为趟排导向小车结构示意图。
图 6 为斜剪机结构示意图。
图 7 为自动出料趟排局部结构示意图。
具体实施方式
如图1、2所示一种路灯杆单双剪生产线，依次包括双剪机1、自动趟排体2、趟排导向小车3、斜剪机4和自动出料趟排5。
如图3所示，双剪机1采用滚剪的原理，去除热轧钢板的不整齐的废边，获得路灯杆板材斜剪前，准确的板宽度。包括两组上下刀片11和两组上下辊；其中一组上下辊为全螺纹上下辊12，两组上下刀片11分别设置在对应的全螺纹上下辊12上；另外一组上下辊为动力夹持上下辊13，用于夹持板材向前输送。两组上下刀片11在全螺纹上下辊12上间距可调。
如图4所示，自动趟排体2包括多个驱动装置21同步驱动转动的传动辊22。传动辊22和驱动装置21通过气缸23驱动进行离合。气缸23推动一个齿轮，气缸推出，齿轮和传动辊22上面的齿轮啮合，传动辊22转动。气缸23缩回去，齿轮就和传动辊22上面的齿轮脱离，自动趟排体2的传动辊22就不动，这样就可以控制板材前进。自动趟排体2两侧设置有多个提升气缸24，用于提升板材并左右移动，把板拉成倾斜，达到想要的角度。
如图5所示，趟排导向小车3在斜剪机4的前面，后端趟排上具有定位挡块33，保证下料的一致性。同时调节定位挡块32的位置，可以获得不同斜度的钢板，以满足不同锥度比的路灯杆。趟排导向小车3由电机驱动，根据需要生产的路灯杆的长度可以自动移动到所需要的位置，夹持装置31夹持钢板，以控制板料滚剪的直线度。同样的，每一个趟排传动辊带有离合器和动力，传动辊转动时，带动板材向前移动，到斜剪机4前固定位置时自动停止。大大降低操作人员的劳动强度。
如图6所示，斜剪机4采用滚剪的原理，将双剪后的倾斜的板材斜剪，获得路灯杆板材的折弯前需要的斜度。其包括一组上下刀片41和两组上下辊；其中一组上下辊为全螺纹上下辊42，上下刀片41分别设置在对应的全螺纹上下辊42上；另外一组上下辊为动力夹持上下辊43，用于夹持板材向前输送。上下刀片41在全螺纹上下辊42上位置可调。
如图7所示，自动出料趟排5表面分布有多个滚珠51，两侧设置有多个气动卸料装置52，气动卸料装置52升高不同的高度，将趟排形成两个斜面，使得两块梯形板材分别滑向两边的堆垛架子。