本实用新型涉及一种管件自动焊接氩气保护装置。
背景技术：
管件是管道系统中起连接、控制、变向、密封、支撑等作用的零部件，在实际生产应用过程中，管件的焊接是必不可少的工艺。管件焊接过程的机械化和自动化，是近代焊接技术的一项重要发展，它不仅标志着更高的焊接生产效率和更好的焊接质量，而且大大改善了生产劳动条件。
管件自动焊接过程中为了防止焊接处被氧化，通常需要氩气作为保护气体。传统的通氩气方法是采用弯管，从弯管的一端通入氩气，另一端进行密封，氩气会充满整个弯管，然后在外部进行焊接操作。
上述传统的通气方法只是能够实现基本的氩气保护效果，却很难将氩气均匀分布在焊缝表面，因此会造成焊缝被氧化变黑或者焊缝不美观。特别是对于应用于食品卫生行业的管件而言，可能会在焊缝处造成液体残留，从而大幅度影响其清洁性，使其质量水平达不到质量要求。另一个方面，传统通气焊接效率和质量较低，产品报废较多，造成很大程度的资源浪费，增加了生产成本，严重影响了生产的进度和生产效率。
技术实现要素：
本实用新型主要解决的技术问题是提供一种管件自动焊接氩气保护装置，能够在自动焊接管件时使得氩气均匀的分布在焊缝上，对焊缝进行全方位的保护，有效避免焊缝处被氧化，为自动焊接质量提供有效的保障。
为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种管件自动焊接氩气保护装置，包括轮轴主体，所述轮轴主体包括若干个轮轴单元，所述轮轴主体内沿着中心轴方向贯穿设置有导通槽，所述导通槽内设置有通过移动从而带动所述轮轴单元分离的锥形杆，所述轮轴主体内部沿着长度方向设置有通气管道，所述通气管道的一端设置有气体入口，所述通气管道的另一端封闭设置，所述通气管道靠近封闭的顶端处设置有用于储存气体的环形导气槽，所述环形导气槽上设置有供气体导出的出气管。
优选的，所述出气管的数量为多个，且沿着所述环形导气槽的周向均匀分布。
优选的，所述轮轴主体沿着长度方向的顶端设置有定位螺孔。
优选的，所述轮轴主体沿着长度方向的顶端还设置有用于标识的定位键，所述定位键和所述定位螺孔处于同一侧。
优选的，所述轮轴主体采用黄铜材质。
优选的，所述导通槽的内径为7～10mm。
优选的，所述通气管道至少为3个且在所述轮轴主体内均匀分布。
本实用新型的有益效果是：
1、本实用新型采用轮轴设计，大幅度降低了制作材料用量，从而降低了夹具的成本；
2、轮轴主体内部的通气结构设置，实现了自动焊接时对焊缝处氩气均匀程度的精确控制，降低了焊缝的被氧化程度，保证了焊缝的美观，从而提升了产品质量，特别是对于食品卫生质量要求方面具有有益效果；
3、采用本实用新型省去了传统工艺中需要后续抛光的工作，从而降低了制作成本，提升了产能，生产效率大幅度提高。
附图说明
图1是本实用新型一种管件自动焊接氩气保护装置的剖视图；
图2是本实用新型一种管件自动焊接氩气保护装置中从锥形杆头部一侧投
影的示意图，用于体现环形导气槽中出气管的分布；
图3是本实用新型一种管件自动焊接氩气保护装置中从定位螺孔一侧投影
的示意图，用于体现定位螺孔和定位键的分布。
附图中各部件的标记如下：
1、轮轴主体；2、轮轴单元；3、导通槽；4、锥形杆；5、通气管道；6、气体入口；7、环形导气槽；8、出气管；9、定位螺孔；10、定位键。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。
实施例：
如图1所示，一种管件自动焊接氩气保护装置，包括轮轴主体1，轮轴主体1能够有效降低制作材料的用量，从而降低夹具成本；另外，轮轴主体1采用黄铜材质，黄铜材质具有良好的导电性，既有效避免了焊接时产生电弧击伤焊接件，同时黄铜材质相对较软，有效防止了夹持过程中对管件的刮伤。
如图1和图2所示，轮轴主体1包括若干个轮轴单元2，本实施例体现的是六个轮轴单元2。轮轴主体1内设置有导通槽3，导通槽3的内径为7～10mm。导通槽3沿着轮轴主体1的中心轴方向，并且贯穿整个轮轴主体的长度。在导通槽3内设置有锥形杆4，通过气缸拉动锥形杆4的一端使其移动，锥形杆4会将导通槽3内空间撑起，从而带动轮轴单元2之间相互分离，体积扩大，实现对套在轮轴主体1上管件的固定。
如图1和图2所示，轮轴主体1内沿着长度方向设置有通气管道5，通气管道5至少为三个，且在轮轴主体1内均匀分布，本实施例提供的是三个通气管道5。通气管道5的一端设置有气体入口6，另一端封闭设置，氩气可以通过气体入口6导入，氩气会充满各个通气管道5。通气管道5靠近封闭的顶端处设置有环形导气槽7，环形导气槽7用以储存氩气来对焊缝进行保护。在环形导气槽7上设置有供氩气导出的出气管8，出气管8的数量为多个，且沿着环形导气槽7的周向均匀分布。本实施例提供的是三个导气管8，相邻导气管8之间的夹角为120°，用以保证焊接时通过夹具内部通气管道5源源不断流动的氩气能够均匀分布在环形导气槽7内。
如图1和图3所示，为了方便将夹具安装固定在自动焊机上，轮轴主体1沿着长度方向的顶端设置有定位螺孔9，通过在定位螺孔9设置定位销实现对夹具进行安装定位。另外，为了配合自动焊机，进行定位标识，在轮轴主体1沿着长度方向的顶端还设置有定位键10，定位键10和定位螺孔9处于轮轴主体1的同一侧。
本实施例的工作过程为：
首先，对管件进行自动焊接时，利用夹具上的定位螺孔9对夹具进行安装定位，将夹具安装在自动焊机上，同时将氩气管接在轮轴主体1一端的气体入口6处。
其次，将两根待焊接的管件套在轮轴主体1上，两根管件的对接处需要刚好对准在轮轴主体1的环形导气槽7处。
第三，通过气缸拉动锥形杆4，将导通槽3中空间撑起，此时轮轴单元2之间相互分离，体积扩大，实现对套在轮轴主体1上的管件的固定。
最后，通入氩气，通气管道5和环形导气槽7内会充满氩气，氩气会通过导气管8流动出，由于导气管8沿着环形导气槽7均匀分布，则氩气会各向流动平衡，开启自动焊机，对管件进行自动焊接。
以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。