本实用新型涉及一种压装桥壳倒挂螺栓的机构，属于汽车零部件装配设备领域，主要用于压装汽车桥壳的倒挂螺栓。
背景技术：
在汽车桥壳倒挂螺栓的压装中，主要是将螺栓放入预定的位置，然后人工用工具单个敲击压入桥壳中。倒挂螺栓的型腔空间较小且半封闭，操作不方便，不仅生产效率低，而且压装的过程容易伤人。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的问题是提供一种压装桥壳倒挂螺栓的机构，此机构能够用于汽车桥壳上倒挂螺栓的压装装配，进而提高压装效率，保障压装安全。
为了解决上述技术问题，本实用新型提出以下技术方案：一种压装桥壳倒挂螺栓的机构，它包括工作台，所述工作台的顶部端面固定安装有压螺栓基台，底部端面对称安装有支撑板，所述压螺栓基台的内部均布滑动配合安装有多根用于压装的压杆，每根压杆的头部都设置有压头；所述压杆的另一端依次穿过工作台、伞状导板和圆形导板，位于伞状导板和圆形导板之间的压杆上套装有小齿轮，所述小齿轮与齿圈啮合传动机构相配合，并驱动压杆转动；所述齿圈啮合传动机构与用于驱动其转动的气动齿条机构相配合；所述伞状导板的末端通过螺纹套筒与用于驱动整个齿圈啮合传动机构上下运动的升降装置相连。
所述压螺栓基台上设置有凸台，所述凸台与桥壳上待压装螺栓所在位置相配合，在压螺栓基台的内部安装有与压杆相配合的铜套。
所述压杆和压头组合成倒置的L型构件，所述L型构件与待压装桥壳上螺栓的数目相同，且位置一一对应。
所述压杆上加工有阶梯轴段，所述阶梯轴段上定位安装有止推轴承，所述止推轴承的另一端面与伞状导板的端面相接触配合；所述阶梯轴段的末端通过第一锁紧螺母及止推轴承固定在圆形导板上。
所述齿圈啮合传动机构包括圆筒，所述圆筒的底部端面加工有转动凸台，所述转动凸台与加工在圆形导板上端面的环形凹槽构成滑动配合；在圆筒的顶部外端固定安装有外齿圈，在圆筒的底部内端固定安装有内齿圈，所述内齿圈与套装在压杆上的小齿轮啮合传动。
所述气动齿条机构包括齿条，所述齿条与齿圈啮合传动机构的外齿圈啮合传动，所述齿条的背部端面固定安装有导轨，所述导轨与固定安装在支撑板上的滑块构成滑动配合，所述齿条的末端固定安装有推板，所述推板与固定在支撑板侧壁上的气缸相配合，并推动推板移动。
所述气动齿条机构共有两套，并反向对称布置安装在齿圈啮合传动机构的外齿圈两侧。
所述升降装置包括油缸，所述油缸固定安装在油缸固定板上，所述油缸固定板固定安装在支撑板的末端，所述油缸的活塞杆末端通过螺纹套筒与伞状导板相连，所述螺纹套筒的上、下两端分别套装有用于固定螺纹套筒的第二锁紧螺母；所述伞状导板与圆形导板之间通过第三锁紧螺母固定相连。
所述螺纹套筒采用外六角头长套筒，所述外六角头长套筒的其中两个平行面与防油缸转动件的限位卡槽构成滑动配合，所述防油缸转动件固定安装在支撑板的内侧壁上。
本实用新型有如下有益效果：
1、通过采用上述压装桥壳倒挂螺栓的机构，能够用于桥壳上螺栓的自动压装作业，而且一次能够压装多颗螺栓，解决了传统的人工敲击桥壳倒挂螺栓操作不安全且效率低的问题，实现一次性将所有的倒挂螺栓全部压入，在汽车组装生产中具有很强的实用性。
2、通过所述的机构，能够驱动压杆进行转动，进而带动其末端的压头转动，使其处于张开或者回收状态，当其处于收回状态时，保证其能够穿过桥壳的通孔，当其处于张开状态时，能够与桥壳上的倒挂螺栓相配合，进而对其进行有效的压装。
3、通过所述的齿圈啮合传动机构能够带动整个压杆进行转动，操作过程中，通过外齿圈带动圆筒，通过圆筒带动内齿圈，再由内齿圈驱动小齿轮，小齿轮带动压杆转动，使压头张开或者缩回，进而方便其转动。
4、通过所述的气动齿条机构能够带动齿圈啮合传动机构动作，工作过程中，通过气缸推动推板，再由推板带动齿条，进而由齿条于外齿圈啮合传动。
5、通过所述的导轨和滑块之间的传动配合，能够保证齿条平稳的滑动，进而保证齿条能够驱动外齿圈转动。
6、通过所述的升降装置能够带动伞状导板、外齿圈、内齿圈和圆形导板沿着铜套上下滑动，进而保证了能够对压杆进行伸缩。
7、通过所述的铜套能够起到减少摩擦的作用。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。
图1是本实用新型的整体结构图。
图2是本实用新型的局部主剖视图。
图3是本实用新型的图2中A-A截面图。
图4是本实用新型的压杆结构示意图。
图5是本实用新型的压杆与伞状导板和圆形导板安装结构示意图。
图6是本实用新型的压头处于收缩状态结构示意图。
图7是本实用新型的压头处于张开状态结构示意图。
图8是本实用新型的待压装产品桥壳结构示意图。
图中：压头1、压杆2、工作台3、导轨4、滑块5、推板6、圆筒7、气缸8、防油缸转动件9、支撑板10、油缸11、油缸固定板12、第二锁紧螺母13、第一锁紧螺母14、止推轴承15、气缸固定板16、齿条17、压螺栓基台18、铜筒19、伞状导板20、外齿圈21、内齿圈22、小齿轮23、圆形导板24、第三锁紧螺母25、螺纹套筒26、转动凸台27、环形凹槽28、限位卡槽29、阶梯轴段30、桥壳31。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的实施方式做进一步的说明。
如图1-8所示，一种压装桥壳倒挂螺栓的机构，它包括工作台3，所述工作台3的顶部端面固定安装有压螺栓基台18，底部端面对称安装有支撑板10，所述压螺栓基台18的内部均布滑动配合安装有多根用于压装的压杆2，每根压杆2的头部都设置有压头1；所述压杆2的另一端依次穿过工作台3、伞状导板20和圆形导板24，位于伞状导板20和圆形导板24之间的压杆2上套装有小齿轮23，所述小齿轮23与齿圈啮合传动机构相配合，并驱动压杆2转动；所述齿圈啮合传动机构与用于驱动其转动的气动齿条机构相配合；所述伞状导板20的末端通过螺纹套筒26与用于驱动整个齿圈啮合传动机构上下运动的升降装置相连。通过采用上述的机构，解决了传统的人工敲击桥壳倒挂螺栓操作不安全且效率低的问题，实现一次性将所有的倒挂螺栓全部压入，进而保证了操作的安全性，提高了压装效率。
进一步的，所述压螺栓基台18上设置有凸台，所述凸台与桥壳31上待压装螺栓所在位置相配合，在压螺栓基台18的内部安装有与压杆2相配合的铜套19。通过所述的铜套19转动过程中达到减小摩擦的效果。通过所述的凸台，便于桥壳放置在指定位置，进而方便的对其进行定位和装夹。
进一步的，所述压杆2和压头1组合成倒置的L型构件，所述L型构件与待压装桥壳31上螺栓的数目相同，且位置一一对应。通过所述的压头1方便与待压装的螺栓相配合。
进一步的，所述压杆2上加工有阶梯轴段30，所述阶梯轴段30上定位安装有止推轴承15，所述止推轴承15的另一端面与伞状导板20的端面相接触配合；所述阶梯轴段30的末端通过第一锁紧螺母14及止推轴承15固定在圆形导板24上。通过所述的压杆2起到导向的作用，并通过压杆2上下运动和左右转动实现压装倒挂螺栓的功能。通过所述的止推轴承15降低了压杆2在转动过程中的摩擦力。所述圆形导板24套装在伞状导板20主轴上，并通过阶梯对其进行定位，所述圆形导板24上的孔的直径大于阶梯轴段30的直径，减小转动过程中的摩擦。
进一步的，所述伞状导板20的圆板直径略小于圆筒7的内侧直径，减小转动的摩擦。
进一步的，所述齿圈啮合传动机构包括圆筒7，所述圆筒7的底部端面加工有转动凸台27，所述转动凸台27与加工在圆形导板24上端面的环形凹槽28构成滑动配合；在圆筒7的顶部外端固定安装有外齿圈21，在圆筒7的底部内端固定安装有内齿圈22，所述内齿圈22与套装在压杆2上的小齿轮23啮合传动。采用上述结构，工作过程中，通过外齿圈21带动圆筒7，通过圆筒7带动内齿圈22，再由内齿圈22驱动小齿轮23，小齿轮23带动压杆2转动，使压头1张开或者缩回，进而方便其转动。
进一步的，转动凸台27和环形凹槽28之间采用间隙配合，减小转动过程中的摩擦。
进一步的，压杆2、止推球轴承15、伞状导板20、圆形导板24以及第一锁紧螺母14组成的构件能够使压杆转动的情况下两个导板不旋转。
进一步的，所述小齿轮22固定在压杆穿过伞状导板20和圆形导板24的中间部分，与上、下面均有一定距离，减小转动过程中的摩擦。
进一步的，圆筒7上端外侧固定外齿圈21，下端内侧固定内齿圈22，内齿圈22在伞状导板20和圆形导板24中间，与上下面有一定的距离，减小转动过程中的摩擦。
进一步的，伞状导板20的圆形板直径大于内齿圈22的齿底圆直径，在下拉过程中，伞状导板20与内齿圈22端面接触，实现圆筒7及外齿圈21向下运动。
进一步的，所述气动齿条机构包括齿条17，所述齿条17与齿圈啮合传动机构的外齿圈21啮合传动，所述齿条17的背部端面固定安装有导轨4，所述导轨4与固定安装在支撑板10上的滑块5构成滑动配合，所述齿条17的末端固定安装有推板6，所述推板6与固定在支撑板10侧壁上的气缸8相配合，并推动推板6移动。通过采用上述的结构，工作过程中，通过所述的气动齿条机构能够带动齿圈啮合传动机构动作，工作过程中，通过气缸8推动推板6，再由推板6带动齿条17，进而由齿条17于外齿圈21啮合传动。
进一步的，齿条17的宽度大于外齿圈21的宽度，保证外齿圈21上下运动时不会脱离与齿条的啮合，并且对机构的上下运动起到导向作用，无需另设导向槽。
进一步的，外齿圈21最高位置与工作台3的留有一定的间距，防止运动过程出现碰撞。
进一步的，所述气动齿条机构共有两套，并反向对称布置安装在齿圈啮合传动机构的外齿圈21两侧。两侧气缸8推动方向相反，不仅可以提供足够的动力而且可以平衡气缸的推力。
进一步的，所述升降装置包括油缸11，所述油缸11固定安装在油缸固定板12上，所述油缸固定板12固定安装在支撑板10的末端，所述油缸11的活塞杆末端通过螺纹套筒26与伞状导板20相连，所述螺纹套筒26的上、下两端分别套装有用于固定螺纹套筒26的第二锁紧螺母13；所述伞状导板20与圆形导板24之间通过第三锁紧螺母25固定相连。
进一步的，油缸11的活塞杆末端和伞状导板20轴的末端都有螺纹，通过螺纹连接，螺纹套筒26的两端的螺纹螺旋方向相反，便于安装，并且能够通过调节油缸11活塞杆与伞状导板20轴的距离，将L型构件调整到不同的位置压装不同高度的桥壳。
进一步的，所述螺纹套筒26采用外六角头长套筒，所述外六角头长套筒的其中两个平行面与防油缸转动件9的限位卡槽29构成滑动配合，所述防油缸转动件9固定安装在支撑板10的内侧壁上。能够在防止旋转过程中带动油缸11转动从而损坏油缸11的情况。
本实用新型的工作过程和工作原理为：
Step1：将桥壳31放置在压螺栓基座18上，启动气缸8并推动推板6，通过推板6带动齿条17，齿条17带动外齿圈21，由外齿圈21带动圆筒7，通过圆筒7带动内齿圈22，再由内齿圈22驱动小齿轮23，小齿轮23带动压杆2转动，使压头1张开；
Step2：在下压前，压头1处于张开状态，再启动油缸11，油缸11带动活塞杆向下拉动，将动力传递到伞状导板20和圆形导板24组成的构件上，从而带动压杆2的压头1向下压，与此同时，伞状导板20和圆形导板24带动内齿圈22、圆筒7和外齿圈21向下运动，压头1的下端面与桥壳31上的螺栓相接触，并对其进行压装；
Step3：压装结束后，启动油缸11，油缸11向上推动，将动力传递到伞状导板20和圆形导板24组成的构件上，从而带动压杆2的压头1向上推动，与此同时，圆形导板24推动圆筒及固定在上面的内齿圈22和外齿圈21向上运动，并使压头1脱离桥壳31上的螺栓；
Step4：启动气缸8并推动推板6，通过推板6带动齿条17，齿条17带动外齿圈21，由外齿圈21带动圆筒7，通过圆筒7带动内齿圈22，再由内齿圈22驱动小齿轮23，小齿轮23带动压杆2转动，使压头1复位，并处于收回状态；
Step5：压装结束之后，取下桥壳31。
通过上述的说明内容，本领域技术人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改都在本实用新型的保护范围之内。本实用新型的未尽事宜，属于本领域技术人员的公知常识。