本实用新型涉及医疗器械技术领域，特别是涉及医疗器械中将管材和丝材进行对接的装置。
背景技术：
在医疗器械生产中，通常需要将丝材的两端连接起来，包括同一丝材的两端连接以及不同丝材的两端的连接，前者比如用于取出结石的取石篮等，后者比如用于割除息肉的圈套器等，一般工艺为将丝材的两端套入管材内，然后通过激光烧焊的方式固定起来。
但是此种工艺存在很多问题，比如设备成本投入巨大，烧焊方式需要时间较长，且烧焊易出现假焊、虚焊等问题，且不容易通过简便的检测方式发现问题，对产品的质量造成了较大的隐患。
技术实现要素：
本实用新型主要解决的技术问题是提供了一种自动化丝材管材对接压铆装置，将丝材两端套入管材后，利用该压铆装置的模具冲压四边压铆的方式自动将丝材与管材固定起来，此种工艺铆接牢固，且可以通过肉眼发现铆接不良，同时铆接方式速度较快，同时设备的投入低，维护成本也较低，适合大规模推广应用。
为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种自动化丝材管材对接压铆装置，包括相互配合的上动模和下定模，所述上动模位于所述下定模的正上方，所述下定模与冲压设备的上平台紧固在一起；所述上动模置在冲压设备的操作平台上，定义丝材放置后的长度方向为前后，所述上动模的下侧具有一组上冲头且分别为左上冲头和所述右上冲头，所述下定模的上表面具有能够左右滑动的一组成型模且分别为左成型模和右成型模，所述左成型模的左侧设有左滑块，所述右成型模的右侧设有右滑块，所述左滑块和所述右滑块皆能沿所述下定模的上表面且沿左右方向滑动，所述左滑块与所述左成型模之间以及所述右滑块与所述右成型模之间皆具有弹性体；所述左滑块与所述下定模之间形成能够供左上冲头插入的左插槽，所述右滑块与所述下定模之间形成能够供右上冲头插入的右插槽；
所述下定模的上表面还具有定位槽，所述定位槽沿前后方向设置，所述管材套于所述丝材，且放置于所述定位槽，所述管材套于所述丝材后形成的待压铆段位于所述左成型模和所述右成型模之间；
通过所述上动模下压带动左上冲头插入所述左插槽推动左滑块压缩弹性体从而带动左成型模向右移动，同时带动右上冲头插入所述右插槽推动右滑块压缩弹性体从而带动右成型模向左移动实现管材和丝材的待压铆段的压铆；
还包括控制系统以及能够驱动所述上动模上下移动的驱动机构，所述驱动机构与所述控制系统电连接。
为解决上述技术问题，本实用新型采用的进一步技术方案是：所述驱动机构为气缸、电机或冲床。
进一步地说，所述弹性体为弹簧。
进一步地说，所述定位槽与所述下定模可拆卸连接。
进一步地说，所述定位槽能够容纳至少一根丝材。
进一步地说，所述左成型模和所述右成型模皆与所述下定模可拆卸连接。
进一步地说，所述左成型模的右侧面和所述右成型模的左侧面皆形成与所述丝材和管材的压铆形成形状相匹配的压铆面。
进一步地说，所述上动模和所述下动模闭合后的闭模高度为150mm，所述上动模和所述下动模分离后的升模高度为190mm。
进一步地说，所述定位槽连接用于容纳丝材的导向轨道。
本实用新型的有益效果是：
一、本实用新型包括相互配合的上动模和下定模，上动模的下侧具有一组上冲头，下定模的上表面具有能够左右滑动的一组成型模，成型模的一侧设有滑块且滑块与成型模之间具有弹性体；滑块与下定模之间形成能够供上冲头插入的插槽；下定模的上表面还具有定位槽，管材套于丝材，放置于定位槽，且管材套于丝材后形成的待压铆段位于成型模；通过驱动机构驱动上动模下压带动左上冲头插入左插槽推动左滑块压缩弹性体从而带动左成型模向右移动，同时带动右上冲头插入右插槽推动右滑块压缩弹性体从而带动右成型模向左移动实现管材和丝材的待压铆段的压铆，且通过对左、右成型模的压铆面设计能够实现四边压铆；本实用新型将丝材两端套入管材后，利用该压铆装置的模具冲压四边压铆的方式自动将丝材与管材固定起来，此种工艺铆接牢固，且可以通过肉眼发现铆接不良，同时铆接方式速度较快，且工序精简，自动压铆，操作简便，生产效率高；还有设备的投入低，维护成本也较低，适合大规模推广应用；
二、本实用新型中定位槽与下定模可拆卸连接，通过更换定位槽能够实现对不同数量、不同规格的丝材的压铆，通用性强；更佳的是，左、右成型模皆与下定模可拆卸连接，能够根据需求，通过更换成型模实现不同的压铆方式，比如一次实现多段压铆等，进一步提高本压铆装置的通用性；
三、本实用新型的定位槽连接用于容纳丝材的导向轨道，丝材放于导向轨道，压铆段通过定位槽定位，减少丝材偏移，特别是丝材较长时，提高丝材和管材对接的压铆精度，提高生产效率和产品良率。
上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图(俯视)；
图2是图1的A部放大图；
图3是本实用新型的上动模和下定模闭合后的结构示意图(主视图)；
图4是图3的B部放大图；
图5是本实用新型的上动模和下动模分离后的结构示意图(主视图)；
图6是图5的C部放大图；
图7是管材与丝材压铆后的结构示意图；
附图中各部分标记如下：
上动模1、下定模2、左上冲头11、右上冲头12、左成型模21、右成型模22、左滑块23、右滑块24、弹性体25、左插槽26、右插槽27、定位槽28、导向轨道29、管材3、丝材4、驱动机构5、所述上动模和所述下动模闭合后的闭模高度h1和所述上动模和所述下动模分离后的升模高度h2、管材的长度h3、管材与所述丝材的压铆段的长度h4。
具体实施方式
以下通过特定的具体实施例说明本实用新型的具体实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本实用新型的优点及功效。本实用新型也可以其它不同的方式予以实施，即，在不背离本实用新型所揭示的范畴下，能予不同的修饰与改变。
实施例：一种自动化丝材管材对接压铆装置，如图1-图6所示，包括相互配合的上动模1和下定模2，所述上动模位于所述下定模的正上方，所述下定模与冲压设备的上平台紧固在一起；所述上动模置在冲压设备的操作平台上，定义丝材放置后的长度方向为前后，所述上动模的下侧具有一组上冲头且分别为左上冲头11和所述右上冲头12，所述下定模的上表面具有能够左右滑动的一组成型模且分别为左成型模21和右成型模22，所述左成型模的左侧设有左滑块23，所述右成型模的右侧设有右滑块24，所述左滑块和所述右滑块皆能沿所述下定模的上表面且沿左右方向滑动，所述左滑块与所述左成型模之间以及所述右滑块与所述右成型模之间皆具有弹性体25；所述左滑块与所述下定模之间形成能够供左上冲头插入的左插槽26，所述右滑块与所述下定模之间形成能够供右上冲头插入的右插槽27；
所述下定模的上表面还具有定位槽28，所述定位槽沿前后方向设置，所述管材3套于所述丝材4，且放置于所述定位槽，所述管材套于所述丝材后形成的待压铆段位于所述左成型模和所述右成型模之间；
通过所述上动模下压带动左上冲头插入所述左插槽推动左滑块压缩弹性体从而带动左成型模向右移动，同时带动右上冲头插入所述右插槽推动右滑块压缩弹性体从而带动右成型模向左移动实现管材和丝材的待压铆段的压铆；
还包括控制系统以及能够驱动所述上动模上下移动的驱动机构，所述驱动机构与所述控制系统电连接。
所述驱动机构为气缸、电机或冲床。
本实施例中，所述驱动机构为冲床。
优选的本实施例中，所述弹性体为弹簧。
较佳的是，所述定位槽与所述下定模可拆卸连接。
所述定位槽能够容纳至少一根丝材。
本实施例中，如图7所示，所述丝材具有一根，所述丝材的直径为0.94mm，所述管材的直径为1.1mm，所述管材的长度h3为8mm，所述管材与所述丝材的压铆段的长度h4为4mm。
所述左成型模和所述右成型模皆与所述下定模可拆卸连接。
所述左成型模的右侧面和所述右成型模的左侧面皆形成与所述丝材和管材的压铆形成形状相匹配的压铆面。
本实施例中，所述上动模和所述下动模闭合后的闭模高度h1为150mm，所述上动模和所述下动模分离后的升模高度h2为190mm。
所述定位槽连接用于容纳丝材的导向轨道29。
本实用新型的工作原理和工作过程如下：
将管材套于丝材后，放于导向轨道，且管材与丝材的待铆压段位于左、右成型模之间，启动压铆装置，在控制系统的作用下，控制驱动机构驱动上动模下压带动左上冲头插入左插槽推动左滑块压缩弹性体从而带动左成型模向右移动，同时带动右上冲头插入右插槽推动右滑块压缩弹性体从而带动右成型模向左移动实现管材和丝材的待压铆段的压铆，且通过对左、右成型模的压铆面设计能够实现四边压铆；本实用新型将丝材两端套入管材后，利用该压铆装置的模具冲压四边压铆的方式自动将丝材与管材固定起来，此种工艺铆接牢固，且可以通过肉眼发现铆接不良，同时铆接方式速度较快，且工序精简，自动压铆，操作简便，生产效率高；还有设备的投入低，维护成本也较低，适合大规模推广应用。
以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。