本实用新型涉及冲压模具技术领域，尤其涉及一种高效型连续冲压模具。
背景技术：
在模具生产的过程中，模具产品成型后的取出比较存在一些不足，对于一些环状的产品，取出也比较麻烦，需要脱模机构进行取出，比较麻烦，且安全性不高，因此，需要一种高效型连续冲压模具来解决以上问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种高效型连续冲压模具。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
一种高效型连续冲压模具，包括下模具，所述下模具的顶部焊接有导向杆，所述导向杆的顶部焊接有顶板，所述顶板上固定连接有气缸，气缸的活塞杆固定连接有限位板，限位板与导向杆滑动连接，所述限位板上设有空腔，空腔内固定安装有电机，所述限位板的底部固定连接有上模具，上模具上设有放置腔，所述电机的输出轴延伸至放置腔内固定连接有第一锥齿轮，所述上模具的两侧开设有凹槽，所述放置腔内固定安装有调节框，所述调节框内固定安装有轨道杆，所述轨道杆上滑动安装有两个对称设置的推杆，调节框内转动安装有反向丝杆，反向丝杆与推杆螺纹连接，所述反向丝杆上套设有第二锥齿轮，第二锥齿轮与第一锥齿轮啮合，所述推杆的一侧焊接有两个横杆，横杆的一端延伸至凹槽内固定连接有抵压块。
优选的，所述反向丝杆由第一螺纹杆和第二螺纹杆组成，两个推杆分别与第一螺纹杆和第二螺纹杆，第一螺纹杆和第二螺纹杆的螺纹方向相反。
优选的，所述调节框的两侧内壁固定安装有轴承，反向丝杆的两端与轴承的内圈固定连接。
优选的，所述推杆上固定安装有圆柱块，圆柱块与反向丝杆螺纹连接。
优选的，所述顶板的顶部开设有通孔，通孔的内壁与气缸固定连接。
本实用新型的有益效果是：通过气缸带动限位板和上模具进行冲压，冲压成型后，通过电机、第一锥齿轮、反向丝杆、推杆、横杆、抵压块之间的配合，抵压块抵压在环形产品的内侧，然后气缸带动限位板上升，实现产品的取出。本实用新型实现了自动化取出冲压成型产品，方便取出产品，安全性高，使用方便，易于推广。
附图说明
图1为本实用新型提出的一种高效型连续冲压模具的结构示意图；
图2为调节框的俯视结构示意图。
图中：1下模具、2导向杆、3顶板、4气缸、5限位板、6空腔、7电机、8上模具、9放置腔、10第一锥齿轮、11凹槽、12横杆、13抵压块、14调节框、15推杆、16反向丝杆、17第二锥齿轮、18轨道杆。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1-2，一种高效型连续冲压模具，包括下模具1，下模具1的顶部焊接有导向杆2，导向杆2的顶部焊接有顶板3，顶板3上固定连接有气缸4，气缸4的活塞杆固定连接有限位板5，限位板5与导向杆2滑动连接，限位板5上设有空腔6，空腔6内固定安装有电机7，限位板5的底部固定连接有上模具8，上模具8上设有放置腔9，电机7的输出轴延伸至放置腔9内固定连接有第一锥齿轮10，上模具8的两侧开设有凹槽11，放置腔9内固定安装有调节框14，调节框14内固定安装有轨道杆18，轨道杆18上滑动安装有两个对称设置的推杆15，调节框14内转动安装有反向丝杆16，反向丝杆16与推杆15螺纹连接，反向丝杆16上套设有第二锥齿轮17，第二锥齿轮17与第一锥齿轮10啮合，推杆15的一侧焊接有两个横杆12，横杆12的一端延伸至凹槽11内固定连接有抵压块13。
本实施例中，反向丝杆16由第一螺纹杆和第二螺纹杆组成，两个推杆15分别与第一螺纹杆和第二螺纹杆，第一螺纹杆和第二螺纹杆的螺纹方向相反，调节框14的两侧内壁固定安装有轴承，反向丝杆16的两端与轴承的内圈固定连接，推杆15上固定安装有圆柱块，圆柱块与反向丝杆16螺纹连接，顶板3的顶部开设有通孔，通孔的内壁与气缸4固定连接，通过气缸4带动限位板5和上模具8进行冲压，冲压成型后，通过电机7、第一锥齿轮10、反向丝杆16、推杆15、横杆12、抵压块13之间的配合，抵压块13抵压在环形产品的内侧，然后气缸4带动限位板5上升，实现产品的取出。本实用新型实现了自动化取出冲压成型产品，方便取出产品，安全性高，使用方便，易于推广。
本实施例中，通过气缸4带动限位板5和上模具8进行冲压，冲压成型后，电机7带动第一锥齿轮10转动，第一锥齿轮10带动反向丝杆16转动，反向丝杆16带动两个推杆15背向运动，推杆15带动横杆12和抵压块13向凹槽11的外部延伸，抵压块13抵压在环形产品的内侧，然后气缸4带动限位板5上升，实现产品的取出。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。