一种带自动称料、自动投料、多缸液压式压力机系统的制作方法

本实用新型属于摩擦材料行业生产汽车刹车片的液压式压力机领域，尤其涉及一种带自动称料、自动投料、多缸液压式压力机系统，特别适用于生产盘式刹车片生产。

背景技术：

汽车刹车片作为汽车上最重要的配件之一，也是最大的消耗品，随着汽车行业的兴起，生产汽车刹车片的企业越来越多，但是，国内生产汽车刹车片的企业从技术、工艺、设备等方面一直还落后于欧美日等国外企业，只能做低端的售后市场，利润非常的低，高端市场一直外企垄断的局面，主要原因是设备和工艺的落后，汽车刹车片的压制生产工艺分三个阶段，第一阶段是定厚度法板式模具阶段，缺点是产品密度不一致，废品率高，国外80年代开始淘汰，国内2000年后开始淘汰；第二阶段是相对等比压对顶模具阶段，缺点是产品密度不是完全一致，模具成本高，不能实现自动化生产，国外基本没有使用，国内从2000年后大量使用至今；第三阶段是完全等比压对顶模具阶段，这是国际上公认最先进的压制工艺方法，国外从80年代末开始大量使用，而国内至今只有少数几个合资企业在使用。

综上所述，现有技术存在的问题是：

国内90％以上的企业至今设备和工艺依然比较传统，人工称料、人工投料、生产效率低、质量不稳定，模具成本高，产品cpk<1.33，废品率高，这些问题是国内企业生产的刹车片进不了高端市场的主要原因。

解决上述技术问题的难度和意义：

现有技术的难度在于如何实现完全等比压压制，如何实现半自动化生产，如何提高生产效率，保证生产的产品质量达到cpk>1.33；

本实用新型缩小了国内企业和国外企业的差距，帮助国内企业生产的产品可以进入高端市场，具有革命性的意义。

技术实现要素：

针对现有技术存在的问题，本实用新型提供了一种带自动称料、自动投料、多缸液压式压力机系统组合。本实用新型的一种带自动称料、自动投料、多缸液压式压力机系统很好的解决了上述的问题，实现了等比压压制工艺，实现了半自动化生产，为将来全自动化生产打下基础。

本实用新型是这样实现的，一种带自动称料、自动投料、多缸液压式压力机系统，其特征在于，所述带自动称料、自动投料、多缸液压式压力机系统组合设置有面料料桶总成、底料料桶总成、送料绞龙总成、称重系统总成、投料系统总成、放料电机总成、上梁、加热板、模具框、立柱、下拉主油缸挡块、活动中梁、导套、封模弹簧、主油缸、顶出系统总成、下梁、模具移动缸、封模油缸；

面料料桶总成和底料料桶总成为平行布置；面料料桶总成在前，底料料桶总成在后；所述送料绞龙总成分别固定在面料料桶总成和底料料桶总成的下部；所述称重系统总成安装在送料绞龙总成出口处的下面；所述投料系统总成安装在称重系统总成的正下方；所述放料电机总成固定在投料系统总成上面，所述上面所有总成安装在上梁的正上方；

所述多缸液压机、加热板均固定在上梁的下面；上梁和下梁由立柱联接成受力框架；活动中梁经导套导向与柱上下滑动连接；

立柱上套装有封模弹簧支承起活动中梁；活动中梁下方装有多个活塞式的主油缸；主油缸的活塞杆穿过活动中梁，并在端部装有下拉主油缸挡块；

下拉主油缸挡块直径大于穿过活动中梁开设孔，使主油缸活塞下行时能拉动活动横梁并使封模弹簧被压缩，活动中梁上方装有用于安装模具框的框架；模具移动缸固定在活动中梁上导轨上。

进一步，所述主油缸设置的数量为四个、六个或九个，油缸采用并联方式。

进一步，所述模具框上的模具开设的模腔数量与主油缸数量一致。

进一步，所述带自动称料、自动投料、多缸液压式压力机系统的主机整体结构由1～6工位任意组合，包括一种直线式布置和一种左右对称式布置；每一台主机具有独立的液压系统，且采用比例阀作为压力控制元件。

进一步，所述带自动称料、自动投料、多缸液压式压力机系统为固定封模力弹簧封模结构或采用可变封模力油缸封模结构。可以满足不同配方，不同工艺的生产要求。

进一步，所述面料料桶总成和底料料桶总成前后平行布置，面料料桶总成在前，底料料桶总成在后，这样方便于送料绞龙总成的布置，有利于整机的布局结构，为将来实现全自动化打下基础。

进一步，所述整个装置的每个工位可以实现2组或3组的不同压力，即同时可以生产2种或3种不同的产品，这样可以减少模具成本的三分之一或三分之二，特比适合小批量产品的生产。

进一步，所述模具框形式采用“目”字形结构，可以方便快速的更换模具，减少换模具的时间，提高了生产效率。

综上所述，本发明的优点及积极效果为：

技术对比表如图9所示。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的带自动称料、自动投料、多缸液压式压力机系统的示意图；

图2是本实用新型实施例提供的带自动称料、自动投料、多缸液压式压力机系统组合的左视图；

图3是本实用新型实施例提供的带自动称料、自动投料、多缸液压式压力机系统组合的俯视图；

图4是本实用新型实施例提供的带自动称料、自动投料、多缸液压式压力机系统组合的组合结构图；

图中：(a)、直线式布置图；(b)、左右对称式布置图。

图5是本实用新型提供实施例的带自动称料、自动投料、多缸液压式压力机系统组合的主油缸布置图；

图中：(a)、4支主油缸布置图；

(b)、6支主油缸布置图；

(c)、9支主油缸布置图。

图6是本实用新型实施例提供的带自动称料、自动投料、多缸液压式压力机系统组合的弹簧封模和液压油缸封模结构图；

图中：(a)、弹簧封模结构图；(b)、液压油缸封模结构图。

图7是本实用新型实施例提供的带自动称料、自动投料、多缸液压式压力机系统组合的称料机料桶结构布置图。

图8是本实用新型实施例提供的带自动称料、自动投料、多缸液压式压力机系统组合的“目”字形模具框结构图；

图9是本实用新型实施例提供的技术对比表。

图中：1、面料料桶总成；2、底料料桶总成；3、送料绞龙总成；4、称重系统总成；5、投料系统总成；6、放料电机总成；7、上梁；8、加热板；9、模具框；10、立柱；11、下拉主油缸挡块；12、活动中梁；13、导套；14、封模弹簧；15、主油缸；16、顶出系统总成；17、下梁；18、模具移动缸；19、封模油缸。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

下面结合附图对本实用新型的结构作详细的描述。

如图1所示，本实用新型实施例提供的带自动称料、自动投料、多缸液压式压力机系统组合设置有面料料桶总成1、底料料桶总成2、送料绞龙总成3、称重系统总成4、料桶总成5、放料电机总成6、上梁7、加热板8、模具框9、立柱10、下拉主油缸挡块11、活动中梁12、导套13、弹簧14、主油缸15、顶出系统总成16、下梁17、模具移动缸18、封模油缸19；所述面料料桶总成1 和底料料桶总成2为平行布置，面料料桶总成1在前，底料料桶总成2在后，所述送料绞龙总成3分别固定在面料料桶总成1和底料料桶总成2的下部，所述称重系统总成4安装在送料绞龙总成3出口处的下面，所述投料系统总成5 安装在称重系统总成4的正下方，所述放料电机总成6固定在投料系统总成5 上面，所述上面所有总成安装在上梁7的正上方。

所述多缸液压机，加热板8固定在上梁7的下面，上梁7和下梁17由立柱 10联接成受力框架，活动中梁12经导套13导向，可沿立柱10上下移动，立柱上套装有封模弹簧14支承起活动中梁12，活动中梁12下方装有与下梁17固定联接的四个、六个或九个活塞式的主油缸15，主油缸15的活塞杆穿过活动中梁 12，并在端部装有下拉主油缸挡块11，下拉主油缸挡块11直径必须大于其穿过的活动中梁12的孔，使主油缸活塞下行时能拉动活动横梁并使封模弹簧14被压缩，活动中梁12上方装有框架导轨可供安装“目”字形模具框9，模具移动缸 18固定在活动中梁12上导轨上。

作为本实用新型的优选实施例，所述主油缸15设置的数量可以使4、6或9 支，这些油缸采用并联方式，每个油缸只压制一个产品，实现等比压压制。

作为本实用新型的优选实施例，所述装置使用的模具上开设的模腔数量与主油缸数量一致。

作为本实用新型的优选实施例，所述主机整体结构由1～6工位任意组合(见附图4)，一种直线式布置(附图4(a)图)，一种左右对称式布置(附图4(b)图)，可根据用户要求来改变布置结构，而且，每一台主机具有独立的液压系统，且采用比例阀作为压力控制元件。

图2是本实用新型提供的带自动称料、自动投料、多缸液压式压力机系统组合的左视图；

图3是本实用新型提供的带自动称料、自动投料、多缸液压式压力机系统组合的俯视图；

图5是本实用新型提供的带自动称料、自动投料、多缸液压式压力机系统组合的主油缸布置图；

分别为4个、6个、9个主油缸15。

作为本实用新型的优选实施例，所述封模形式采用固定封模力弹簧封模或采用可变封模力油缸封模(见附图6)，可以满足不同配方，不同工艺的生产要求。

图中分别为弹簧封模结构图和液压油缸封模结构图。

作为本实用新型的优选实施例，所述面料料桶总成1和底料料桶总成2为平行布置，面料料桶总成1在前，底料料桶总成2在后，(见附图7)，这样方便于送料绞龙总成3的布置，有利于整机的布局结构，为将来实现全自动化打下基础。

作为本实用新型的优选实施例，所述整个装置的每个工位可以实现2组或3 组的不同压力，即同时可以生产2种或3种不同的产品，这样可以减少模具成本的三分之一或三分之二，特比适合小批量产品的生产。

作为本实用新型的优选实施例，所述模具框9形式采用“目”字形结构(见附图8)，可以方便快速的更换模具，减少换模具的时间，提高了生产效率。

本实用新型的工作原理：

自动称料系统：将面料或底料分别装入面料料桶总成1和底料料桶总成2，经过送料绞龙总成3将面料和底料送到称重系统总成4中，实现自动称料。

自动投料系统：面料和底料经过称重系统总成4称重完成后，自动放入投料系统总成5中，然后经放料电机总成6将面料和底料自动投入到“目”字形模具框9内的模具中，实现自动投料。

多缸液压机：上梁7和下梁17由立柱10联接成受力框架，活动中梁12经导套13导向，可沿立柱10上下移动，立柱上套装有弹簧14支承起活动中梁12，活动中梁12下方装有与下梁17固定联接的4或6或9只活塞式主油缸15，主油缸15的活塞杆穿过活动中梁12，并在端部装有下拉主油缸挡块11，下拉主油缸挡块11直径必须大于其穿过的活动中梁12的孔，使主油缸活塞下行时能拉动活动横梁并使弹簧14被压缩，活动中梁12上方装有框架导轨可供安装“目”字形模具框9。

自动秤完物料后，物料经过自动投料系统投放到“目”字形模具框9内的模具中，按下自动运行按钮，“目”字形模具框9带着模具一起自动移进液压机中，主油缸15开始快速上升，使“目”字形模具框9和加热板8接触，弹簧 14不能被完全释放，产生一个封模力将产品钢背压住，这时主油缸15继续上升，将模具内物料压缩至设定的压力值，按预先触摸屏设定好的工艺参数执行保压压力、保压时间、放气时间、放气下行距离、放气次数等参数，当所设定的参数执行完毕时，主油缸15开始快速下降至主油缸15的下限位置，使弹簧14再次被压缩，移出油缸18将“目”字形模具框9推出至顶出位置，顶出系统总成 16将产品顶出，完成一个自动压制循环。

上述所有动作全部由PLC和触摸屏控制。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。