本实用新型属于机械领域，具体地说涉及一种摆臂机械式弹簧输送装置。
背景技术：
在当前的生产过程中，弹簧零件在装配过程中，由于分离后的弹簧逐一输出控制的难度大，使其在自动化过程中装配时比较困难。目前弹簧在自动装配使用的逐一输出控制主要分两种形式：标准块式，即标准块等高被装配的弹簧长度或外径，弹簧先是落入标准块的凹槽内，然后移动标准块单独截取1只弹簧，反复拖拉标准块来实现逐一输出。这种方式由于弹簧的弹性以及弹簧加工精度的限制，经常被卡死，故而其故障率较高。另外采用2～3支气缸加上专有的软件配合使用，设备成本较高，而且要求有充裕的按装空间才能实现。
技术实现要素：
本实用新型提供了一种摆臂机械式弹簧输送装置，解决了背景技术中的输出模式故障率高、安装结构复杂、成本高以及空间需求大、需要专门的软件控制等缺点。
本实用新型的技术方案是这样实现的：一种摆臂机械式弹簧输送装置，包括弹簧通道件，所述弹簧通道件一端与连接件的上端相连，连接件的下端与气缸的活塞杆相连，弹簧通道件通过销钉固定安有摆臂，摆臂可绕销钉自由摆动，弹簧通道件安于滑块内，滑块与气缸固定连接；
优选的，所述摆臂两端各设有挡片，摆臂中间设有凹槽，凹槽两边为斜坡状，
优选的，所述滑块下部中间设有凸起，凸起两边为斜坡状。
本实用新型的有益效果是：本实用新型采用设计巧妙的摆臂加1支微小气缸就能实现分离的弹簧逐一输出的自动控制，解决了故障率高或按装空间受限以及需要软件支持的困扰，可以直接安装在弹簧分离振动盘上或输送管道中，简易小巧。本实用新型制造费用低，结构简单，通用性强，无故障，体积小巧，易于替代，从而提高生产效率较高，降低了生产成本。
附图说明
图1为本实用新型各部件的拆分示意图；
图2为本实用新型的工作初始状态剖面示意图；
图3为本实用新型向装配件逐一输出时的剖面示意图；
图4为本实用新型上料到输出转换中间过程的剖面示意图。
零件说明：1、连接件，2、弹簧通道件，3、摆臂，4、滑块，5、气缸，6、销钉，7、凸起，8、凹槽，9、活塞杆，10、挡片。
具体实施方式
为了更好地理解与实施，下面结合附图对本实用新型作进一步描述：一种摆臂机械式弹簧输送装置，包括弹簧通道件2，弹簧通道件2一端与连接件1的上端相连，连接件1的下端与气缸5的活塞杆9相连，弹簧通道件2通过销钉6固定安有摆臂3，摆臂3可绕销钉6自由摆动，摆臂3两端各设有挡片10，摆臂3中间设有凹槽8，凹槽8两边为斜坡状，弹簧通道件2安于滑块4内，滑块4与气缸5固定连接，滑块4下部中间设有凸起7，凸起7两边为斜坡状。
工作开始前，气缸5活塞杆收缩状态，此时在滑块4处于左边，这样迫使摆臂3左边挡片向上抬起，右边挡片向下打开，此时逐一排列的弹簧进入弹簧通道件2，如图2所示。
控制气缸5，使它的活塞杆9伸出，此时相对的滑块4向右滑动，当滑块4的凸起7运动到摆臂3的中间部位凹槽8时，摆臂3的左边挡片10刚好离开前面弹簧的外边缘，而摆臂3的右边挡片10即将接触后面弹簧的外边缘，如图4所示。
气缸5的活塞继续快速伸出，导致滑块4很快滑到右边，此时摆臂3的左边挡片10彻底打开，前面弹簧由于自重或外力（如管道中有吹气等）作用下离开装置被输出到被装配工件中，同时摆臂3的右边挡片10也会迅速的闭合，阻挡住后面弹簧的运动，如图3所示。
之后气缸5的活塞杆收缩，使滑块4很快回归到最左边，摆臂3的左边挡片10也再次闭合，摆臂的右边挡片10也再次打开，此时后面弹簧前进，代替了先前弹簧的位置，而后续的弹簧继续填充位置，即恢复到图2的状态，这样气缸伸出收缩就实现了弹簧的逐一输出。
该装置制造费用低，结构及其简单，易于控制，生产效率高，对弹簧本身的加工要求也没有那么苛刻，不用工人频繁的处理卡死，真正实现了弹簧输送的无人值守，降低了装配件的生产成本。