柱形端子的多面铆压机的制作方法

本实用新型涉及柱形端子的多面铆压机。

背景技术：

铆压机是利用冲压机设备和专用连接模具通过一个瞬间强高压加工过程，依据板件本身材料的冷挤压变形，形成一个具有一定抗拉和抗剪强度的无应力集中内部镶嵌圆点，即可将不同材质不同厚度的两层或多层板件连接起来。在新能源的快速发展的背景下，圆柱形大电流端子铆压的应用越来越广泛，端子铆压往往需要多面铆压。但是目前对端子进行铆压时，一个铆压端对应一个伺服压机，极大的增加了生产成本且往往难以精准控制铆压的位移和压力。

鉴于此，克服上述现有技术所存在的缺陷是本技术领域亟待解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型解决的技术问题是提供一种精准控制铆压深度的柱形端子的多面铆压机。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：柱形端子的多面铆压机包括伺服压机，所述伺服压机的输出端设置有固定板，所述固定板设置有多个横向伸缩柱，所述横向伸缩柱远离固定板的一端设置有纵向安装板，所述纵向安装板设置有用于放置柱形端子的定位座和多个导向滑轨，所述导向滑轨滑动连接有铆压刀模，所述横向伸缩柱与铆压刀模接触的一端设置有用于顶推铆压刀模沿着导向滑轨滑动的斜面，所述铆压刀模的铆压端都朝向定位座。

进一步的是：所述导向滑轨滑动设置有与斜面配合滑动的滚轮，所述滚轮位于铆压刀模和斜面之间。

进一步的是：所述纵向安装板设置有对横向伸缩柱限位的导向轮，所述斜面位于导向轮和滚轮之间。

进一步的是：所述导向滑轨设置有滑槽，所述滚轮两端设置有与滑槽配合滑动的凸杆，所述凸杆从滑槽伸出，所述纵向安装板设置有对凸杆限速的拉簧，所述拉簧一端固定于纵向安装板，所述拉簧另一端与凸杆连接。

进一步的是：所述导向滑轨滑动设置有用于定位铆压刀模的铆压模座。

进一步的是：所述铆压模座与铆压刀模可拆卸连接。

进一步的是：所述铆压刀模和斜面之间设置有用于检测铆压刀模所受的纵向挤压力的压力传感器。

进一步的是：所述固定板设置有多个与横向伸缩柱平行的导向柱，所述导向柱远离固定板的一端与纵向安装板滑动连接。

本实用新型的有益效果是：斜面推动铆压刀模沿着导向滑轨移动，多个铆压刀模同时对定位座上的端子进行铆压，高效且便于控制铆压深度；斜面推动滚轮沿着导向滑轨移动，带动铆压刀模移动，减少斜面与铆压刀模之间的摩擦力；拉簧限制滚轮的滑动速度；铆压模座对铆压刀模定位，提高机器运行的稳定性；所述铆压模座与铆压刀模可拆卸连接，扩大机器的适用范围；压力传感器检测铆压刀模铆压力度，便于后台监测调整；导向柱对固定板靠近纵向安装板时起到导向作用，提高机器运行的稳定性。

附图说明

图1为柱形端子的多面铆压机的主视图的局部示意图。

图2为柱形端子的多面铆压机的侧视图的局部示意图。

图3为柱形端子的多面铆压机的整体示意图。

图中标记为：伺服压机1、固定板2、横向伸缩柱3、纵向安装板4、定位座5、导向滑轨6、滑槽61、铆压刀模7、斜面8、滚轮9、凸杆91、导向轮10、铆压模座11、压力传感器12、拉簧13、导向柱14。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步说明。

如图1和图2所示，柱形端子的多面铆压机包括伺服压机1，所述伺服压机螺柱连接于支架一端，所述伺服压机1的输出端螺柱连接有固定板2，所述固定板2螺柱连接有多个横向伸缩柱3，所述横向伸缩柱3远离固定板2的一端设置有纵向安装板4，所述纵向安装板4螺柱连接与支架另一端。横向伸缩柱3通过滑动轴承与纵向安装板4滑动连接。所述纵向安装板4螺柱连接有用于放置柱形端子的定位座5和多个导向滑轨6，所述导向滑轨6滑动连接有铆压刀模7，所述横向伸缩柱3与铆压刀模7接触的一端一体制模成型有用于顶推铆压刀模7沿着导向滑轨6滑动的斜面8，所述铆压刀模7的铆压端都朝向定位座5。

使用时，人工将需要铆压的产品放入定位座5内，伺服压机1驱动固定板2靠近纵向安装板4，带动横向伸缩柱3通过轴承靠近铆压刀模7。由于横向伸缩柱3与铆压刀模7接触的一端为光滑的斜面8，随着横向伸缩柱3逐渐靠近铆压刀模7，铆压刀模7受斜面8顶推，铆压刀模7的铆压端沿着导向滑轨6顶推定位座5上的产品。单一伺服压机1同时对柱形端子进行多面铆压，提高效率且降低成本，利用斜面8控制铆压深度，提高铆压精度。

如图2所示，所述导向滑轨6滑动设置有与斜面8配合滑动的滚轮9，所述滚轮9位于铆压刀模7和斜面8之间。滚轮9两端与导向滑轨6滑动连接，斜面8顶推滚轮9，滚轮旋转的同时沿着导向滑轨6滑动，带动铆压刀模7滑动，减少斜面8和铆压刀模7的摩擦力，减少动力输出，提高机器运行的稳定性。

如图2所示，所述纵向安装板4螺柱连接有支撑卡槽，导向轮10两端滚动连接于支撑卡槽。当横向伸缩柱3伸出，靠近铆压刀模7时，横向伸缩柱3与斜面8背对的一面与导向轮10对接触，斜面8位于导向轮10和滚轮9之间。导向轮10对横向伸缩柱3限位，导向轮转动减少摩擦。

如图1所示，所述导向滑轨6一体制模成型有滑槽61，所述滚轮9两端设置有与滑槽61配合滑动的凸杆91。横向伸缩柱3伸出，斜面8顶推滚轮9，滚轮9旋转的同时沿着导向滑轨6滑动，也就是凸杆91沿着滑槽61滑动。所述凸杆91从滑槽61伸出，拉簧13一端通过铁丝缠绕固定于纵向安装板4，拉簧13另一端通过铁丝缠绕固定于凸杆91。滚轮9旋转的同时沿着导向滑轨6滑动，带动铆压刀模7滑动时，拉簧13通过拉动凸杆91对滚轮9的滑动速度限速，从而对铆压刀模7限速，避免因速度快而影响铆压效果。同时通过拉簧13对滚轮9限位。

如图1所示，所述导向滑轨6滑动设置有用于定位铆压刀模7的铆压模座11。铆压刀模7伸入铆压模座11内并通过螺柱连接固定，铆压模座11沿着导向滑轨6滑动，带动铆压刀模7滑动，铆压模座11对铆压刀模7定位，提高机器运行的稳定性。

如图1所示，铆压刀模7伸入铆压模座11内并通过螺柱连接固定也可以是卡接固定，便于更换不同类型的铆压刀模7，扩大机器的适用范围。

如图1所示，所述铆压刀模7和斜面8之间设置有压力传感器12。压力传感器12与导向滑轨6滑动连接。压力传感器12检测铆压刀模7所受的纵向挤压力，便于后台监控。

如图2所示，所述固定板2螺柱连接有多个与横向伸缩柱3平行的导向柱14，所述导向柱14远离固定板2的一端通过轴承与纵向安装板4滑动连接。导向柱14对固定板2靠近纵向安装板4时起到导向作用，提高机器运行的稳定性。

以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。