车床自动送料机的螺旋下料装置的制作方法

本实用新型涉及一种车床自动送料机，更具体地说它涉及一种车床自动送料机的螺旋下料装置。

背景技术：

数控车床目前广泛应用于管材、棒材等零配件加工行业，通常借助于车床送料机将待加工的棒材逐一准确送到数控车床的夹头处夹紧。

目前，公告号为CN104827058B的中国专利了一种棒体数控车床自动送料机构，其特征在于，包括送料系统、检测系统和液压系统；送料系统包括压棒组以及传动组，传动组包括伺服下料电机和第一链条，伺服下料电机将动力传送给压棒组，使压棒组前后移动，该第一链条用于将伺服下料电机输出的驱动力传递到棒体材料上，完成送料，插料以及拔料动作；检测系统用于实现棒体材料的精确定位；液压系统用于将液压油以恒定油压注入液压油槽中，使棒体材料悬浮在液压油槽中的液压油中。

现有技术类似于上述棒体数控车床自动送料机构，液压油槽能减小棒体材料与自动送料机构的金属壁面碰撞，从而降低摩擦，然后利用送料系统在液压油槽内推动棒体材料的移动。但是液压油槽内每次仅放置一根棒体材料，棒体被推移出至数控车床后，需人工补充液压油槽内的棒体材料，工人劳动强度大，输送棒体材料的效率低。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种车床自动送料机的螺旋下料装置，其优点在于自动向车床自动送料机内输送细棒材，提高输送棒材的效率。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种车床自动送料机的螺旋下料装置，包括下料架、转动设于所述下料架上且平行于棒材输送方向的转杆以及设于所述下料架上且用于驱动所述转杆转动的驱动机构，所述驱动机构电连接有用于关闭所述驱动机构的近接开关，所述转杆外部固定套设且沿轴向均匀排布有若干第一斜齿轮，所述下料架沿垂直于棒材输送方向转动穿设有若干螺杆，所述螺杆朝向所述转杆的一端固定设有与所述第一斜齿轮啮合的第二斜齿轮。

通过采用上述技术方案，下料架固定设于车床自动送料机的一侧，用于支撑整个螺旋下料装置；驱动机构自动驱动转杆整体匀速转动，从而带动若干第一斜齿轮同步转动；第一斜齿轮和第二斜齿轮接触面积大，能够平稳传动，因此推动第二斜齿轮和螺杆稳定转动；棒材搭接在若干螺杆上且平行于转杆，若干螺杆加强对棒材的支撑；螺杆相邻螺纹留有仅供一根棒材放置的间距，螺杆转动时在螺纹推动下棒材逐渐移动远离转杆，直到棒材掉落至自动送料机内；当棒材移向近接开关并接近一定距离时，近接开关动作并关闭驱动机构，因此能逐一自动地输送棒材，提高输送效率，减轻工人的劳动强度。

本实用新型进一步设置为：所述下料架上固定设有若干平行于所述螺杆且供所述转杆转动穿过的支撑板，所述支撑板一侧垂直设有供所述螺杆转动穿过的凸块以及用于承托所述螺杆下方的加强块。

通过采用上述技术方案，支撑杆等间隔套设在转杆外，实现对转杆的多处支撑，加强转杆转动过程中的稳定性，凸块和加强块分别支撑螺杆的两端，使得螺杆始终保持水平，减小重力对棒材的影响，使棒材仅在螺杆螺纹推动下进行推移。

本实用新型进一步设置为：所述加强块抵紧所述螺杆的一侧形成与所述螺杆相匹配的弧形凹槽。

通过采用上述技术方案，凹槽贴合于螺杆的外周壁，对螺杆进行径向的限位，增大加强块与螺杆的接触面积，使螺杆能顺利转动。

本实用新型进一步设置为：相邻所述支撑板侧壁连接设有挡板。

通过采用上述技术方案，挡板安装高度略低于螺杆，避免接触棒材；挡板将驱动机构、转杆、第一斜齿轮、第二斜齿轮等部件隐藏于下方，加强对螺旋下料装置的保护，避免混入杂物。

本实用新型进一步设置为：所述下料架在所述转杆两端设有平行于所述螺杆且用于抵接棒材端部的限位板。

通过采用上述技术方案，放置棒材时将棒材端部抵接在限位板上，定位棒材的堆放位置，使棒材掉落至自动送料机内的指定位置，便于进行棒材的输送。

本实用新型进一步设置为：所述螺杆远离所述转杆一端连接设有圆锥状的导向块。

通过采用上述技术方案，导向块的尖端远离转杆，棒材沿着导向块光滑倾斜的外周壁滑移至自动送料机上，使棒材平稳移动。

本实用新型进一步设置为：所述驱动机构包括固定设于所述下料架且平行于所述转杆的下料电机以及连接所述下料电机输出轴和所述转杆的传动组件。

通过采用上述技术方案，下料电机输出轴平行于转杆放置，利用传动组件将下料电机的驱动力传递至转杆上，以转杆中部为受力点，驱动转杆稳定地开始旋转。

本实用新型进一步设置为：所述传动组件包括固定连接于所述下料电机输出轴的主动链轮、固定套设于所述转杆外的从动链轮以及连接所述从动链轮和所述主动链轮的第一链条。

通过采用上述技术方案，主动链轮转动时带动第一链条开始传动，进而利用第一链条推动从动链轮的转动，根据主动链轮和从动链轮传动比的不同，可使转杆以合适的转速进行旋转。

综上所述，本实用新型具有以下优点：

1、螺杆的相邻螺纹之间仅放置一根棒材，能够逐一将棒材推移至自动送料机内；

2、若干螺杆均匀支撑在棒材外壁，增大与棒材的推力，使棒材始终保持平行于输送方向；

3、第一斜齿轮和第二斜齿轮传动平稳，将转杆转动转化为螺杆的同步旋转，对棒材进行推移。

附图说明

图1是本实施例正向整体结构示意图；

图2是本实施例背向整体结构示意图；

图3是本实施例凸显驱动机构的局部爆炸示意图；

图4是本实施例凸显压料装置的局部结构示意图；

图5是图4中A处局部放大示意图；

图6是本实施例纵向剖面示意图；

图7是凸显本实施例凸显推料装置的局部结构示意图；

图8是图7中B处局部放大示意图；

图9是本实施例俯视局部结构示意图；

图10是图9中C处局部放大示意图；

图11是本实施凸显定位装置的局部爆炸示意图。

附图标记说明：1、螺旋下料装置；2、定位装置；3、推料装置；4、压料装置；5、排废系统；6、机体；7、PLC控制系统；10、下料架；100、限位板；11、转杆；12、驱动机构；120、下料电机；121、传动组件；122、主动链轮；123、从动链轮；124、第一链条；13；第一斜齿轮；14、螺杆；140、导向块；15、第二斜齿轮；18、支撑板；180、凸块；181、加强块；182、凹槽；19、挡板；20、固定座；21、夹块；210、延伸片；211、定位杆；22、推移机构；220、调整板；221、复位弹簧；223、夹紧螺栓；224、螺母；225、内凹部；23、竖杆；24、环形槽；25、条形块；26、夹料片；260、腰形孔；261、滑移螺栓；27、推杆；29、斜面；30、机架；300、出料口；301、出料筒；302、金属传感器；31、推料杆；32、第一推料链轮；33、第二推料链轮；34、推料电机；35、第二链条；351、触片；36、推料开关；37、第一限位开关；371、罩板；372、条形孔；38、第二限位开关；39、定位槽；40、架板；41、置放槽；42、翻杆；420、套接件；43、翻盖；430、弧形槽；44、翻转机构；440、滑移杆；441、阶梯块；442、抬升件；443、压料动力件；444、第一齿条；445、压料电机；446、第一齿轮；447、套环；448、凸杆；449、调整螺栓；45、缓冲板；450、缓冲弹簧；46、开仓开关；50、拔料装置；500、滑板；501、连接杆；502、拔料板；503、拔料弹簧；504、拨块；505、加长杆；51、料夹；52、立板；520、U形槽；521、导向面；53、缺口；54、滑移架；540、第二齿条；541、感应片；543、第二齿轮；544、排废电机；545、第一微动开关；546、第二微动开关；55、弹片；56、收集桶；57、通口；58、排废动力件。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例，一种车床自动送料机，如图1所示，包括机体6、设于机体6上方且用于将棒材逐一输至机体6内的螺旋下料装置1、沿棒材输送方向设于机体6上且用于夹持棒材的压料装置4、设于机体6上表面且用于将棒材推移至车床上的推料装置3以及设于机架30上且用于取出棒材废料的排废系统5，其中螺旋下料装置1、压料装置4、推料装置3以及排废系统5均电连接有PLC控制系统7，机体5上设有与PLC控制系统7电连接且用于检测废料是否排出的检测装置。

机体6支撑整个车床自动送料机，使得车床自动送料机与车床高度相匹配，使棒材能输送至车床的加工台面上。当检测装置检测到废料排出时，代表棒材加工完毕并启动PLC控制系统7，PLC控制系统7将逐一启动螺旋下料装置1、压料装置4、推料装置3以及排废系统5。螺旋下料装置1将棒材推入压料装置4内并夹持定位棒材，便于逐一向车床上输送棒材；然后推料装置3在压料装置4内推动棒材稳定滑移至车床上，将棒材精确输送至指定位置；棒材经过加工后长度缩短至一定程度后，推料装置3带动废料移动至原位，然后利用排废系统5分离推料装置3和废料，从而排出废料，并自动开始下一棒材的输送，实现车床自动送料机的循环工作。

如图2、图3所示，螺旋下料装置1包括固定设置的下料架10、沿棒材输送方向转动设于下料架10上的转杆11、沿转杆11径向转动设于下料架10的若干螺杆14以及设于下料架10上且用于驱动转杆11转动的驱动机构12，其中螺杆14靠近转杆11的一端均固定设有第二斜齿轮15，转杆11固定套设有若干与第二斜齿轮15啮合的第一斜齿轮13。

若干螺杆14上的螺纹分布一致，且相邻螺纹的间距仅供一根棒材放置，棒材搭接在螺杆14上且保持平行于输送方向。驱动机构12驱动转杆11匀速转动时，带动若干第一斜齿轮13同步转动，从而推动第二斜齿轮15转动，若干螺杆14旋转，螺纹推动棒材沿螺杆14轴向移动，最终脱离螺杆14并掉落至压料装置4内。

结合图4，螺杆14远离转杆11的一端设有圆锥状的导向块140，且导向块140的尖端远离转杆11。下料时棒材沿着导向块140倾斜的外周壁平顺滑移掉落，减小棒材的晃动。

如图3所示，下料架10内固定设有若干平行于螺杆14且供转杆11转动的支撑板18。支撑板18加强对转杆11的周向支撑，使得转杆11在旋转过程中保持稳定。更进一步地，支撑板18一侧垂直设有供螺杆14转动穿过的凸块180以及抵接于螺杆14下方的加强块181。凸块180和加强块181分别支撑螺杆14的两端，便于一次性在螺杆14上方堆放棒材，减轻劳动强度。其中，加强块181朝向螺杆14的一侧设有与螺杆14外壁贴合的凹槽182，加强对螺杆14的支撑，使得螺杆14能顺利转动。

结合图4所示，相邻支撑板18之间沿水平方向连接设有挡板19，挡板19高度低于螺杆14且将转杆11、驱动机构12和支撑板18等罩于下方，对其进行保护。更进一步，位于转杆11两端的挡板19上垂直设有限位板100，且限位板100均平行于螺杆14。限位板100限制棒材的放置位置，使得棒材准确落入置放槽41内。

如图3所示，驱动机构12包括固定设于滑移架54且平行于转杆11的下料电机120以及连接下料电机120和转杆11之间且用于驱动转杆11转动的传动组件121，其中，下料电机120电连接于PLC控制系统7。具体地，传动组件121包括固定设于下料电机120输出轴的主动链轮122、固定套设于转杆11上的从动链轮123以及连接主动链轮122和从动链轮123的第一链条124。

下料电机120驱动主动链轮122转动时带动第一链条124开始传动，进而利用第一链条124推动从动链轮123的转动，根据主动链轮122和从动链轮123传动比的不同，可使转杆11以合适的转速进行旋转。

如图4、图6所示，压料装置4包括垂直于棒材轴向固定设于机体6上的架板40、垂直连接两块架板40且用于放置棒材的置放槽41、转动设于机体6上且平行位于置放槽41一侧的翻杆42、固定设于翻杆42且用于封堵置放槽41上方的翻盖43以及驱动翻杆42转动的翻转机构44。

在翻转机构44作用下翻杆42灵活转动，当翻杆42带动翻盖43转动远离置放槽41时，展露置放槽41，便于螺旋下料装置1将棒材推向置放槽41内；当翻杆42带动翻盖43转动靠近置放槽41，从而封堵置放槽41，形成用于放置棒材的闭合腔室，使得棒材在输送至车床的过程中保持稳定，减小晃动，避免棒材从车床自动送料机上掉落。

如图4所示，翻杆42固定套设且沿轴向排布有若干套接件420，翻盖43固定连接于若干套接件420上，便于翻杆42进行转动。

如图6所示，置放槽41朝向棒材的内壁呈弧形，更有效地支撑棒材。更进一步地，翻盖43朝向棒材的内壁设有相应的弧形槽430，弧形槽430与置放槽41形成的腔室成圆柱形，在保护棒材的同时使得棒材能够顺利滑移。

如图4所示，置放槽41一侧固定设有L形且架于置放槽41上方的若干缓冲板45，且翻杆42转动穿过缓冲板45，缓冲板45与翻杆42之间固定连接有缓冲弹簧450。打开翻盖43时，转杆11沿背离置放槽41的方向转动，同时拉伸缓冲弹簧450，在缓冲弹簧450弹力作用下使得翻杆42缓慢转动，翻盖43稳定缓慢地开启。

如图4、图5所示，翻转机构44包括滑移穿过若干缓冲板45且平行于翻杆42的滑移杆440、沿轴向设于滑移杆440上且竖直的阶梯块441、固定套设于翻杆42上且抵接于阶梯块441上表面的抬升件442以及驱动滑移杆440滑移的压料动力件443。其中，阶梯块441上表面沿靠近抬升件442的方向逐渐倾斜向上，压料动力件443驱动阶梯块441滑移靠近抬升件442。因此滑移杆440滑移时，抬升件442沿着阶梯块441逐渐向上倾斜，带动翻杆42转动远离置放槽41，开启翻盖43。

结合图1，翻盖43数量为3个，且均对应有相应的翻杆42、阶梯块441和抬升件442，沿棒材输送方向抬升件442和阶梯块441的距离逐渐增大。随着滑移杆440的滑移，三个抬升件442依次抵接到相应的阶梯块441，因此带动相应的翻杆42进行翻转，在棒材通过后依次打开翻盖43，便于送入新的棒材。

如图5所示，抬升件442包括滑移套设于翻杆42上的套环447、沿径向固定设于所述套环447上的凸杆448以及沿径向螺纹穿设于套环447内且用于抵紧翻杆42的调整螺栓449。放松调整螺栓449时，可滑移调整套环447与相应阶梯块441的间距，然后锁紧调整螺栓449，使得凸杆448与翻杆42相对位置保持稳定，且沿着阶梯块441上表面逐渐倾斜。

如图4所示，压料动力件443包括沿轴向设于滑移杆440上的第一齿条444、沿翻杆42径向固定设置的压料电机445以及固定设于压料电机445输出轴且与第一齿条444啮合的第一齿轮446，其中，压料电机445电连接有3个用于启动压料电机445的开仓开关46。

压料电机445固定设置，因此第一齿轮446均匀旋转，且与第一齿条444稳定啮合，推动第一齿条444匀速滑移，进而控制滑移杆440的滑移。

如图4、图7和图9所示，推料装置3包括设于机壳上表面的机架30、沿棒材径向固定设于机架30上的第一推料链轮32和第二推料链轮33、固定设于第二链轮中心轴的推料电机34、连接第一推料链轮32和第二推料链轮33的第二链条35以及固定设于第二链条35上且平行正对于置放槽41的推料杆31，其中，推料电机34电连接与PLC控制系统7。

第一推料链轮32和第二推料链轮33分别位于机架30两端，因此连接两者的第二链条35保持平行于置放槽41。车床上需棒材时，闭合推料开关36，启动推料电机34，在第一推料链轮32和第二推料链轮33配合下使第二链条35开始传动，使得推料杆31抵接棒材并推动棒材在置放槽41内滑移。

如图8所示，第二链条35旁边设有正对于置放槽41且用于放置推料杆31的弧形定位槽39。定位槽39承托推料杆31，使推料杆31初始位置保持稳定；推料杆31在定位槽39内进行滑移时始终保持平行于棒材。

如图8、图9所示，推料杆31与第二链条35之间螺纹连接有触片351，实现推料杆31和链条的可拆卸连接，便于拆卸更换进行维修，提高车床自动送料机的使用寿命。

结合图4，压料装置4的开仓开关46依次设于第二链条35旁边。当触片351跟随第二链条35移动至开仓开关46处时，触片351抵压并闭合开仓开关46，从而逐一开启翻盖43，便于推料杆31和触片351通过置放槽41。

如图5、图9所示，机架30在靠近第一推料链轮32和第二推料链轮33处分别垂直设有用于关闭推料电机34的第一限位开关37和第二限位开关38，本实施例中，第一限位开关37和第二限位开关38均转动连接有连杆。当触片351跟随第二链条35移动至第一限位开关37和第二限位开关38处，触片351抵压在连杆上并闭合第一限位开关37或第二限位开关38，从而关闭推料电机34，使推料杆31停止滑移，将棒材准确推移至指定位置，便于车床进行精确加工。

如图8所示，机架30上固定设有架设在第一限位开关37外部的L形罩板371，结合图9，罩板371的水平段位于第二链条35上方，且开设有供连杆摆动的条形孔372。

罩板371将第一限位开关37罩设于下方，对第一限位开关37进行保护，减小外界因素对第一限位开关37的影响。触片351跟随第二链条35滑移时从罩板371的下方通过并按压第一限位开关37的连杆，从而灵敏控制第一限位开关37的启闭。

如图8所示，罩板371沿推料轴向的两端分别倾斜远离定位槽351，因此增大了罩板371与第二链条35的间距，便于触片351由罩板371两端滑移进入。

如图4所示，机架30穿设有正对于置放槽41末端的出料口300，出料口300远离置放槽41的一侧连通设有出料筒301。出料口300连通车床自动送料机和车床，使得棒材从自动送料机内移动至车床上。同时棒材穿过出料筒301进行稳定滑移，减小棒材晃动，便于车床进行加工。

如图4所示，机架30在出料口300朝向放置槽的一侧下方固定设有用于控制推料电机34转速的金属传感器302，本实施例中金属传感器302为高频振荡型。

当金属制的棒材接近金属传感器302时，金属传感器302内振荡频率提高，金属传感器302检测到这个变化并输出检测信号，从而控制减小推料电机34的转速，减小第二链条35的传动速度，使得棒材缓慢输至车床上，提高操作的安全性。

如图7、图9所示，排废系统5包括沿轴向滑移设于定位槽39下方的滑移架54、设于机架30上且用于驱动滑移架54滑移的排废动力件58、固定设于滑移架54上且用于推动推料杆31滑移的拔料装置50以及设于定位槽39和置放槽41之间且用于夹紧废料的定位装置2。其中，推料杆31端部连接有用于套接棒材端部的弹性料夹51。

螺旋下料装置1将棒材推入置放槽41内后，定位装置2夹紧棒材，然后拔料装置50推动推料杆31滑移靠近棒材，从而将料夹51套接于棒材端部。由于料夹51具有弹性，因此料夹51固定住棒材使得推料装置3带动棒材往复滑移。棒材经过加工仅剩废料口，推料杆31带动废料滑移靠近定位槽39，然后利用定位装置2夹紧废料，拔料装置50推动推料杆31滑移远离废料，从而分离废料和料夹51。

如图9所示，料夹51螺纹连接于推料杆31端部，便于拆卸更换料夹51，根据棒材尺寸选择相应的料夹51，使车床自动送料机能够输送各种尺寸的棒材，增大使用范围。

如图9所示，机壳在定位装置2下方设有供废料排出的通口57，检测装置包括固定设于通口57内的弹片55，且弹片55电连接有用于控制下料电机120的下料开关。废料与料夹51分离后，定位装置2松开废料，在重力作用下废料下落通过通口57，从而接触弹片55并闭合下料开关，从而启动下料电机120向置放槽41内输送新的棒材。更进一步地，结合图2，通口57正下方放置有收集桶56，用于承接废料，便于集中处理废料，避免废料四处散落。

如图10所示，定位装置2包括相对设于置放槽41两侧的固定座20、沿棒材径向滑移设于固定座20内的夹块21以及分别设于夹块21上且用于驱动夹块21滑移的推移机构22。

推移机构22推动夹块21相向滑移时，将棒材夹紧定位至置放槽41的正中间，便于料夹51准确套入棒材端部；推料机构推动夹块21相背滑移时，夹块21松开棒材。

如图11所示，其中一夹块21内侧沿竖直方向设有若干用于抵紧棒材外壁的条形块25，另一夹块21内侧设有V形的夹料片26。两夹块21滑移靠近时，棒材嵌入夹料片26的凹陷处，然后利用条形块25抵紧棒材，从而更好地夹紧固定棒材。

如图11所示，夹料片26沿竖直方向开设有腰形孔260，且腰形孔260内滑移插接有用于锁入夹块21的滑移螺栓261。沿着滑移螺栓261滑移调整夹料片26的安装高度，然后锁紧滑移螺栓261固定住夹料片26，因此可调整棒材的夹紧高度。

如图10、11所示，推移机构22包括转动连接于固定座20上且抵接于夹块21外侧的调整板220、连接夹块21外侧和固定座20的复位弹簧221以及驱动调整板220转动的定位动力件。

复位弹簧221自然状态下，两夹块21相互远离；定位动力件驱动调整板220转动靠近固定座20，因此推动夹块21相互滑移靠近；拔料完成后，夹块21在复位弹簧221的弹性作用下自动复位，相互滑移远离。

如图10所示，夹块21面向推移机构22的一侧沿输送方向固定设有延伸片210以及垂直设于延伸片210且滑移插接于固定座20内的定位杆211，其中复位弹簧221套接于定位杆211外侧。复位弹簧221伸缩时推动定位杆211滑移，定位杆211限制了复位弹簧221的伸缩方向，使得复位弹簧221始终保持垂直于固定座20，推动夹块21稳定滑移。

如图11所示，固定座20上沿竖直方向固定设有竖杆23，且竖杆23上开设有供调整板220转动套接的环形槽24。竖杆23抬高调整板220的安装高度，使得调整板220能够抵接夹块21并保持水平。

如图1所示，调整板220一端沿棒材径向穿设有用于抵接夹块21侧壁的夹紧螺栓223，且夹紧螺栓223套设有用于抵紧调整板220两侧的螺母224。夹紧螺栓223底面积小于夹块21侧面积，调整板220转动时带动夹紧螺栓223转动，且夹紧螺栓223端部始终抵接在夹块21侧壁上；转动夹紧螺栓223从而调整夹块21的滑移距离，将棒材定位至放置槽的所需位置，然后锁紧两个螺母224，使夹紧螺栓223保持稳定。

如图10所示，调整板220面向定位槽39一侧开设有两个呈V形的内凹部225，竖杆23位于内凹部225和夹紧螺栓223之间。定位动力件包括垂直设于滑移架54上且嵌入内凹部225的推杆27。

当推杆27静止于内凹部225时，复位弹簧221保持自然状态；滑移架54进行滑移时，带动推杆27沿着内凹部225内壁滑移远离固定座20，从而推动调整杆以竖杆23为中心轴转动靠近固定座20，即压缩复位弹簧221对棒材进行夹紧固定。

如图10所示，调整块面向固定座20的一侧与内凹部225之间设有斜面29，且斜面29倾斜远离固定座20。斜面29为调整板220的转动提供空间，是调整板220的一端远离斜面29，斜面29一端转动靠近置放槽41使夹紧螺栓223能够充分靠近固定座20，实现棒材的夹紧。

如图8、图9所示，定位槽39一侧沿平行方向固定设有立板52，推料杆31沿轴向在外壁上开设有缺口53，且立板52上开设有与缺口53相对应的U形槽520。具体地，拔料装置50包括垂直设于滑移架54上且平行于推料杆31的滑板500、 转动设于滑板500上且水平位于推料杆31上方的连接杆501、沿径向固定设于连接杆501端部的拔料板502、固定连接于拔料板502远离连接杆501的一端且平行于连接杆501的加长杆505以及竖直连接加长杆505和滑板500的拔料弹簧503。

当加长杆505抵接于立板52上表面时，拉伸拔料弹簧503；滑板500滑移靠近U形槽520时，在拔料弹簧503的弹性作用下，驱动拔料板502转动靠近并嵌入缺口53内，从而推动推料杆31和滑板500同步滑移。

如图8所示，拔料板502下表面在远离连接杆501一侧逐渐倾斜远离向下凸出形成拨块504，更进一步地，拨块504面向连接杆501的一侧逐渐倾斜远离连接杆501。

滑板500滑移时拨块504倾斜的侧面沿着缺口53内壁滑入缺口53内，使得拨块504平顺地嵌入缺口53内，加强对推料杆31的抵紧作用，避免打滑。

如图8所示，U形槽520两侧设有相互倾斜远离的导向面521。滑板500滑移时加长杆505沿着导向面521逐渐滑入或滑出U形槽520，减小滑块的滑移阻力。

如图7所示，排废动力件58包括沿轴向固定设于滑移架54上的第二齿条540、固定设于机架30上的排废电机544以及固定连接排废电机544输出轴且啮合与第二齿条540的第二齿轮543，其中排废电机544电连接于PLC控制系统7。

启动排废电机544后，第二齿轮543匀速转动并推动第一齿条444滑移；根据排废电机544转动方向的不同，推动滑移架54沿不同方向进行滑移。

如图8所示，机架30在滑移架54一侧相向固定设有用于关闭排废电机544的第一微动开关545和第二微动开关546，且滑移架54下表面固定设有用于抵接第一微动开关545和第二微动开关546的感应片541。滑移架54带动感应片541同步滑移，当感应片541抵接闭合第一限位开关37或第二限位开关38时，及时关闭排废开关，使滑移架54停止滑移，从而准确控制滑移架54的滑移范围。

输送过程：1、初始状态下，滑移架54滑移远离定位装置2，此时推杆27嵌入调整板220的内凹部225，夹块21相互远离保持打开状态；开启PLC控制系统7，首先控制启动下料电机120，螺杆14同步转动将棒材滑移推向置放槽41内。2、控制启动压料电机445反转，直到三节翻盖43全部关闭。3、控制启动启动排废电机544正转，推动滑移架54滑移靠近定位装置2，拨块504嵌入缺口53内并推动推料杆31同步滑移，推杆27沿着内凹部225内壁滑移，从而将调整板220转动靠近固定座20，推动夹块21滑移靠近并夹紧棒材，从而将料夹51套接于棒材端部。4、控制启动推料电机34正转，推料杆31推动棒材滑移靠近车床，当触片351抵接至开仓开关46时，启动压料电机445反转，从而依次打开翻盖43，便于触片351滑移通过置放槽41；当触片351抵接至第二限位开关38时，关闭推料电机34，停止推移棒材。5、当棒材加工至成为废料后，反转启动推料电机34，推料杆31带动废料滑移远离车床，直到触片351抵接至第一限位开关37，关闭推料气缸，此时废料位于定位装置2内。6、反转启动排废电机544，推动滑移架54滑移远离定位装置2，拨块504嵌入缺口53内并推动该推料杆31同步滑移，推杆27沿着内凹部225内壁滑移，从而推动夹块21夹紧棒材。7、当推杆27滑入另一个内凹部225时，排废系统5恢复至初始状态，废料与料夹51相分离并穿过通口57，废料触碰到弹片55并掉落至收集桶56内，并启动下料电机120输送新的棒材，重复以上步骤，从而完成棒材的持续自动输送。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的设计构思之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。