一种船舶轴系法兰铣孔工装的制作方法

本申请涉及船舶工装技术领域，尤其涉及一种船舶轴系法兰铣孔工装。

背景技术：

船舶轴系法兰铣孔工装的好坏直接影响加工精度和表面粗糙度，铣孔质量影响船舶轴系法兰连接的质量。船舶轴系法兰连接的质量直接影响轴系能否可靠运行和船舶的安全性，对船舶的建造有重大的影响。

现有技术中，多采用便携式铣孔机进行加工，铣孔机工装包括旋转动力装置、轴向进给装置、固定式丝杠、刀头、镗杆、球形轴承安装支架、支架、动力源。旋转动力装置和轴向进给装置安装在镗杆上，固定式丝杠安装在安装支架上，在操作过程中安装支撑架定位刀杆，通过齿轮变速箱驱动镗杆转动。

实际应用中，由于旋转动力装置驱动镗杆，压紧环把驱动件定位在球形轴承支架上。一个压紧套使驱动件和镗杆间产生球面滚动配合。旋转动力装置使用液压动力驱动，液压系统工作时产生的振动直接传到镗杆上，因为压紧套与镗杆之间球面滚动配合使镗杆产生跳动，使镗杆上的盲刀不规则跳动，中间短轴与齿轮箱输出法兰之间的铰制孔紧配螺栓配合处的加工精度圆度和圆柱度低，导致加工后的圆柱度和圆度满足不了精度要求。

技术实现要素：

本申请提供了一种船舶轴系法兰铣孔工装，以解决现有技术中中间短轴与齿轮箱输出法兰之间的铰制孔紧配螺栓配合处的加工精度圆度和圆柱度低，导致加工后的圆柱度和圆度满足不了精度要求的问题。

本实用新型实施例提供一种船舶轴系法兰铣孔工装，包括镗杆、旋转动力装置、丝杠、轴向进给装置和镗刀；

所述轴向进给装置设置在镗杆的一端，所述镗刀设置在镗杆的另一端；

所述旋转动力装置设置在镗杆上，所述镗杆穿过旋转动力装置；

所述丝杠的一端固定在所述轴向进给装置的下部，另一端固定安装在所述旋转动力装置上；

所述旋转动力装置的右侧设有第一轴承支撑架板，第一轴承支撑架板上设有第一球形轴承，所述镗杆穿过所述第一球形轴承；

还包括第二轴承支撑架板和第三轴承支撑架板；

所述第二轴承支撑架板和第三轴承支撑架板分别固定安装在中间轴对接法兰的两侧，所述第二轴承支撑架板上设有第二球形轴承，所述第三轴承支撑架板上设有第三球形轴承；

所述第一轴承支撑架板的下部与所述第二轴承支撑架板的下部通过连杆相连，所述镗杆依次穿过第二球形轴承和第三球形轴承。

可选的，所述旋转动力装置包括第一齿带轮、第二齿带轮、驱动电机和变频器，所述驱动电机与变频器相连，所述第一齿带轮和第二齿带轮通过齿带相连，所述第二齿带轮与所述驱动电机的输出端相连。

可选的，所述轴向进给装置包括液压单元、电驱动活塞泵和控制开关；

所述电驱动活塞泵上设有水平安装的马达，液压单元通过软管和快速接头连接在马达上，控制开关用来控制液压单元，电驱动活塞泵的输出端与镗杆相连，液压单元上设有马达速度控制按钮，快速转换接头可以转换马达使镗杆反转。

可选的，所述驱动电机采用三相变频电动机。

可选的，所述旋转动力装置采用蜗杆减速器。

可选的，所述镗杆的外侧壁镀铬。

可选的，所述第二齿带轮与所述镗杆之间设有压紧套。

可选的，所述轴向进给装置通过卡环固定安装在所述镗杆上。

可选的，所述镗刀为对称的双刀。

对比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

1、本实用新型中包括镗杆、旋转动力装置、丝杠、轴向进给装置和镗刀，旋转动力装置的右侧设有第一轴承支撑架板，第一轴承支撑架板上设有第一球形轴承，镗杆穿过第一球形轴承；还包括第二轴承支撑架板和第三轴承支撑架板；第二轴承支撑架板和第三轴承支撑架板分别固定安装在中间轴对接法兰的两侧，第二轴承支撑架板上设有第二球形轴承，第三轴承支撑架板上设有第三球形轴承；第一轴承支撑架板的下部与第二轴承支撑架板的下部通过连杆相连，镗杆依次穿过第二球形轴承和第三球形轴承。通过增加第二轴承支撑架板和第三轴承支撑架板，增加了传动机构的长度，增长了振动的传播媒介，同时降低了镗刀的振动，减小了镗刀的圆跳动，使镗杆与轴承支撑架板之间只有径向转动配合，大大降低了镗杆的跳动，使镗刀在被加工件法兰盘内规则运动，提高了加工精度。通过增加第二轴承支撑架板，使旋转动力装置得振动受到三个轴承支撑架板的限制，不但有效的提高了支撑镗杆的作用，又进一步限制了振动对工装的影响。

2、本实用新型中旋转动力装置包括第一齿带轮、第二齿带轮、驱动电机和变频器，驱动电机与变频器相连，第一齿带轮和第二齿带轮通过齿带相连，第二齿带轮与驱动电机的输出端相连。驱动电机采用三相变频电动机。本工装采用变频技术，省去了变速齿轮箱，采用变频器、电动机实现无极调速，提高了操作的灵活性，加工时，在轴系上没有了齿轮变速箱，没有了振动源，提高了加工的精度，并且增大了加工尺寸的范围，实用范围更广，生产效率得到大大提高。

3、本实用新型中轴向进给装置包括液压单元、电驱动活塞泵和控制开关；电驱动活塞泵上设有水平安装的马达，液压单元通过软管和快速接头连接在马达上，控制开关用来控制液压单元，电驱动活塞泵的输出端与镗杆相连，液压单元上设有马达速度控制按钮，快速转换接头可以转换马达使镗杆反转。

4、本实用新型中第二齿带轮与镗杆之间设有压紧套，轴向进给装置可以通过压紧套沿镗杆任意安装，轴向进给装置随镗杆沿丝杠轴向移动端，进刀方向随刀头的移动方向而改变。

附图说明

为更清楚地说明背景技术或本实用新型的技术方案，下面对现有技术或具体实施方式中结合使用的附图作简单地介绍；显而易见地，以下结合具体实施方式的附图仅是用于方便理解本实用新型实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图；

图1是本实用新型实施例提供的整体结构示意图；

其中：1-镗杆，2-丝杠，3-轴向进给装置，4-镗刀，5-第一轴承支撑架板，51-第一球形轴承，6-第二轴承支撑架板，61-第二球形轴承，7-第三轴承支撑架板，71-第三球形轴承，8-连杆，91-第一齿带轮，92-第二齿带轮，93-驱动电机，94-齿带，10-法兰。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型中的技术方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

本实用新型实施例提供的船舶轴系法兰铣孔工装，包括镗杆1、旋转动力装置、丝杠2、轴向进给装置3和镗刀4，镗杆1的外侧壁镀铬。

图1是本实用新型实施例提供的整体结构示意图；如图1所示，轴向进给装置3设置在镗杆1的一端，轴向进给装置3通过卡环固定安装在镗杆1上。镗刀4设置在镗杆 1的另一端；旋转动力装置设置在镗杆1上，镗杆1穿过旋转动力装置，镗刀4为对称的双刀。

丝杠2的一端固定在轴向进给装置3的下部，另一端固定安装在旋转动力装置上；旋转动力装置的右侧设有第一轴承支撑架板5，第一轴承支撑架板5上设有第一球形轴承51，镗杆1穿过第一球形轴承51。

还包括第二轴承支撑架板6和第三轴承支撑架板7；第二轴承支撑架板6和第三轴承支撑架板7分别固定安装在中间轴对接法兰10的两侧，第二轴承支撑架板6上设有第二球形轴承61，第三轴承支撑架板7上设有第三球形轴承71。

第一轴承支撑架板5的下部与第二轴承支撑架板6的下部通过连杆8相连，镗杆1 依次穿过第二球形轴承61和第三球形轴承71。

通过增加第二轴承支撑架板6和第三轴承支撑架板7，增加了传动机构的长度，增长了振动的传播媒介，同时降低了镗刀4的振动，减小了镗刀4的圆跳动，使镗杆1与轴承支撑架板之间只有径向转动配合，大大降低了镗杆1的跳动，使镗刀4在被加工件法兰10内规则运动，提高了加工精度。通过增加第二轴承支撑架板6，使旋转动力装置的振动受到三个轴承支撑架板的限制，不但有效的提高了支撑镗杆1的作用，又进一步限制了振动对工装的影响。

本实施例中，旋转动力装置包括第一齿带轮91、第二齿带轮92、驱动电机93和变频器，驱动电机93与变频器相连，第一齿带轮91和第二齿带轮92通过齿带94相连，第二齿带轮92与驱动电机93的输出端相连。驱动电机93采用三相变频电动机。

当然在其他实施例中，旋转动力装置也可以采用蜗杆减速器。

本工装采用变频技术，省去了变速齿轮箱，采用变频器、电动机实现无极调速，提高了操作的灵活性，加工时，在轴系上没有了齿轮变速箱，没有了振动源，提高了加工的精度，并且增大了加工尺寸的范围，实用范围更广，生产效率得到大大提高。

轴向进给装置3包括液压单元、电驱动活塞泵和控制开关；电驱动活塞泵上设有水平安装的马达，液压单元通过软管和快速接头连接在马达上，控制开关用来控制液压单元，电驱动活塞泵的输出端与镗杆1相连，液压单元上设有马达速度控制按钮，快速转换接头可以转换马达使镗杆1反转。

第二齿带轮92与镗杆1之间设有压紧套，轴向进给装置3可以通过压紧套沿镗杆1 任意安装，轴向进给装置3随镗杆1沿丝杠2轴向移动端，进刀方向随镗刀4的移动方向而改变。

以上对本实用新型实施例中的船舶轴系法兰铣孔工装进行了详细介绍。本部分采用具体实施例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的核心思想，在不脱离本实用新型原理的情况下，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。