一种铆钉机的制作方法

本实用新型涉及铆钉机技术领域，尤其涉及一种铆钉机。

背景技术：

铆钉机又称铆接机，是一种用于把铆钉通过冲击变形后将相应需要铆接的部件或板件通过变形的铆钉铆接起来的机器。铆钉连接作为五金产品中一种常用的固定连接方式，具有成本低廉、连接紧固性高等优点。

传统技术中，铆钉机基本都是采用人工方式将待铆接件放置到铆钉机下方后利用铆接装置进行冲压铆接，但是这种方式会导致工人劳动强度，而且效率很低。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种铆钉机，其解决了现有铆钉机都需要人工上料，这样会导致工人劳动强度大、效率低的技术问题。

本实用新型采用如下技术方案实现：

本实用新型提供了一种铆钉机，包括机台、铆接装置、用以容置多个待铆接件并对所述待铆接件选向输出的振动盘、用以输送由所述振动盘输出之所述待铆接件的上料架以及用于将所述上料架输送之所述待铆接件推送至所述铆接装置的推送装置，所述铆接装置、振动盘、上料架和推送装置都位于所述机台上。

进一步地，所述推送装置包括具有上料工位与铆接工位的承载台以及用以将所述待铆接件从所述上料工位推送至所述铆接工位的推送机构，所述上料工位的位置与所述上料架的位置相对应，所述铆接工位的位置与所述铆接装置的位置相对应，所述推送机构和承载台都安装于所述机台上。

进一步地，所述推送机构还包括安装于所述机台上的固定架、设于所述承载台上方以用于将所述待铆接件按压于所述承载台上的机械手、用于驱动所述机械手升降移动的升降气缸以及安装于所述固定架上以用于驱动所述升降气缸水平移动的第一移动气缸。

进一步地，所述承载台上设置有挡板，所述上料架及铆接装置位于所述承载台的同一侧，所述挡板沿所述承载台的另一侧边缘延伸并凸设于所述承载台的顶部表面上，且所述挡板与所述承载台的顶部表面构成一供所述待铆接件滑动的滑槽。

进一步地，所述挡板之朝向所述铆接装置的一侧上安装有用于对所述待铆接件抵顶定位的定位镶件。

进一步地，所述推送装置还包括用于将所述待铆接件压紧于所述定位镶件的压板和用于驱动所述压板往复移动的第二移动气缸，所述第二移动气缸位于所述机台上并位于所述挡板之远离所述滑槽的一侧，所述压板穿过所述承载台后与所述第二移动气缸的输出端连接。

进一步地，所述升降气缸、机械手、第二移动气缸、压板、定位镶件及铆接装置的数量都为两个，两个所述机械手分别安装在两个所述升降气缸的输出端上，两个所述升降气缸都与所述第一移动气缸的输出端连接，两个所述压板都穿过所述承载台后分别与两个所述第二移动气缸的输出端连接，两个所述定位镶件间隔设置于所述挡板上并分别与安装在所述机台上的两个所述铆接装置的位置相对应。

进一步地，所述振动盘具有出料槽，所述上料架包括安装于所述机台上的支座以及安装于所述支座上的滑轨，所述滑轨的进口位置高于所述滑轨的出口位置，所述滑轨上设有限位架及安装于所述支座上的承载架，所述承载架的两端分别与所述上料工位和出料槽的位置相对应，所述限位架安装于所述承载架的上方并与所述承载架形成用以供所述待铆接件滑动的通道，所述限位架之朝向所述承载架的一侧设置有用以导引所述待铆接件滑动的导向槽。

进一步地，所述支座包括安装于所述机台上的底座、安装于所述底座一端的第一支架以及安装于所述底座另一端的第二支架，所述第一支架靠近所述出料槽并与所述承载架一端滑动连接，所述第二支架靠近所述上料工位并与所述承载架另一端滑动连接。

进一步地，所述底座上设置有调节孔，所述底座通过所述调节孔与所述机台滑动连接。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

通过在机台上设置铆接装置、振动盘、上料架和推送装置，振动盘用以容置多个待铆接件并对待铆接件选向输出，上料架用以输送由振动盘输出之待铆接件，推送装置用于将上料架输送之待铆接件推送至铆接装置，从而使得整个铆接过程实现自动化生产，无需人工上料，减轻了工人的劳动强度，提高了该铆钉机的生产效率。

附图说明

图1为本实用新型实施例铆钉机的结构示意图；

图2为图1的爆炸图；

图3为推送装置的结构示意图；

图4为推送机构的结构示意图；

图5为承载台的结构示意图；

图6为上料架的结构示意图；

图7为图6的爆炸图；

图8为铆接装置的结构示意图。

图中：10、机台；11、冷却风扇；12、组合式地脚；121、脚杯；122、滚轮；20、铆接装置；21、基座；22、条形孔；30、振动盘；31、出料槽；40、上料架；41、支座；411、底座；4111、调节孔；412、第一支架；413、第二支架；42、滑轨；421、限位架；4211、导向槽；4212、支板；4213、第一连杆；422、承载架；4221、支撑部件；4222、侧板；4223、第二连杆；4224、第三连杆；4225、滑道托板；50、推送装置；51、承载台；511、上料工位；512、铆接工位；513、挡板；514、调整板；52、推送机构；521、固定架；522、机械手；523、升降气缸；524、第一移动气缸；53、定位镶件；54、压板；55、第二移动气缸；56、第三移动气缸。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

如图1-8所示，本实用新型提供了一种铆钉机，该铆钉机包括机台10、铆接装置20、振动盘30、上料架40以及推送装置50，振动盘30用以容置多个待铆接件并对待铆接件选向输出，上料架40用以输送由振动盘30输出之待铆接件，推送装置50用于将上料架40输送之待铆接件推送至铆接装置20，铆接装置20、振动盘30、上料架40和推送装置50都位于机台10上，整个铆接过程实现自动化生产，无需人工上料，减轻了工人的劳动强度，提高了铆钉机的生产效率。

本实施例中，如图3-5所示，推送装置50包括承载台51以及推送机构52，承载台51具有上料工位511与铆接工位512，推送机构52用以将待铆接件从上料工位511推送至铆接工位512，上料工位511的位置与上料架40的位置相对应，铆接工位512的位置与铆接装置20的位置相对应，推送机构52和承载台51都安装于机台10上，以便于将待铆接件推送至铆接装置20。

具体地，推送机构52还包括固定架521、机械手522、升降气缸523以及第一移动气缸524，固定架521安装于机台10上，机械手522设于承载台51上方以用于将待铆接件按压于承载台51上，升降气缸523用于驱动机械手522升降移动，第一移动气缸524安装于固定架521上以用于驱动升降气缸523水平移动，以实现将待铆接件推送至铆接装置20。

承载台51上设置有挡板513，上料架40及铆接装置20位于承载台51的同一侧，挡板513沿承载台51的另一侧边缘延伸并凸设于承载台51的顶部表面上，且挡板513与承载台51的顶部表面构成一个供待铆接件滑动的滑槽，该滑槽可以防止待铆接件在被推送过程中出现偏移现象，承载台51上还设置有调整板514，调整板514滑动安装于上料工位511上，调整板514可以适当调节上料工位511的尺寸以适应不同尺寸的待铆接件。

作为优选的实施方式，挡板513之朝向铆接装置20的一侧上安装有定位镶件53，该定位镶件53为高硬合金材质制作，用于对待铆接件抵顶定位，在铆接过程中定位镶件53可以承受铆接装置20压铆过程中所产生的巨大应力，以提高铆钉机的使用寿命，降低后期维护成本。

作为优选的实施方式，推送装置50还包括压板54和第二移动气缸55，压板54用于将待铆接件压紧于定位镶件53，第二移动气缸55用于驱动压板54往复移动，第二移动气缸55位于机台10上并位于挡板513之远离滑槽的一侧，压板54穿过承载台51后与第二移动气缸55的输出端连接，当待铆接件到达铆接工位512时，第二移动气缸55将驱动压板54向靠近待铆接件方向运动，进而将待铆接件压紧在压板54与滑槽所构成的夹持腔内，以实现对待铆接件压铆前的夹紧动作，便于铆接装置20接下来压铆。

作为优选的实施方式，升降气缸523、机械手522、第二移动气缸55、压板54、定位镶件53及铆接装置20的数量都为两个，两个机械手522分别安装在两个升降气缸523的输出端上，两个升降气缸523都与第一移动气缸524的输出端连接，两个压板54都穿过承载台51后分别与两个第二移动气缸55的输出端连接，两个定位镶件53间隔设置于挡板513上并分别与安装在机台10上的两个铆接装置20的位置相对应，该铆钉机能同时对一个待铆接件上的两个部位同时进行铆接，以提高铆钉机的生产效率。

推送装置50还包括第三移动气缸56，第三移动气缸56安装于第一移动气缸524的输出轴上，第三移动气缸56的输出端与两个升降气缸523相连接，同时驱动两个升降气缸523上下移动，以使得机械手522能更易于抵接在待铆接件上。

本实施例中，振动盘30具有出料槽31，如图6-7所示，上料架40用于存放待铆接件并能将上料架40内的待铆接件逐个自动传送至铆钉机的推送装置50上，上料架40包括支座41以及滑轨42，支座41安装于机台10上，滑轨42安装于支座41上，滑轨42的进口位置高于滑轨42的出口位置，以便于利用待铆接件的重力在滑轨42内完成滑动动作，省去了生产中常用的直线送料器，从而降低了上料架40成本和后期使用成本，使之结构简单，节约了电力资源。

滑轨42上设有限位架421及安装于支座41上的承载架422，承载架422的两端分别与上料工位511和出料槽31的位置相对应，限位架421安装于承载架422的上方并与承载架422形成用以供待铆接件滑动的通道，以便于可以在通道内容纳大批量待铆接件并逐个自动传送至铆钉机的推送装置50上，进行自动化铆接生产，进而降低了工人劳动强度，增大了生产效率，限位架421之朝向承载架422的一侧设置有用以导引待铆接件滑动的导向槽4211，该导向槽4211用以导引待铆接件滑动，使得待铆接件在通道内按照所需要的角度进入推送装置50上，避免待铆接件在通道内滑动时出现角度偏移现象。

限位架421包括两个支板4212以及第一连杆4213，第一连杆4213的两端分别与承载架422两端连接，两个支板4212间隔安装于第一连杆4213上并与第一连杆4213构成导向槽4211，以保证待铆接件按照所需的方向一致排列，并逐一进入推送装置50上，两个支板4212之间的距离通过更换不同尺寸的套筒或者移动螺母位置来调节，以便于与不同尺寸的待铆接件上的凸出部位相适配。

作为优选的实施方式，第一连杆4213的数量为四个，四个第一连杆4213分别从滑轨42的进口位置至滑轨42的出口位置间隔分布，其中两个第一连杆4213分别靠近滑轨42的进口位置和出口位置，另两个位于滑轨42的中部位置，使导向槽4211始终都保持一定宽度，以防止待铆接件在滑轨42的出口位置出现偏移现象。

承载架422包括支撑部件4221以及两个侧板4222，两个侧板4222间隔相对设置于支撑部件4221上方两侧，以便于待铆接件能快速装入通道内，两个第一连杆4213的两端都分别与两侧板4222连接，进而将限位架421安装于承载架422上，两个侧板4222之间的距离可以调节，以便于适应多种不同规格的待铆接件。

作为优选的实施方式，支撑部件4221包括第二连杆4223、第三连杆4224以及多个滑道托板4225，多个滑道托板4225通过多个套筒或者螺母间隔设置且位于两个侧板4222之间，从待铆接件上脱离的铆钉可以顺着相邻滑道托板4225之间的空格处掉落下来，以避免从待铆接件上脱离的铆钉随着别的待铆接件进入到铆钉机的推送装置50上，进而造成生产事故，第二连杆4223靠近滑轨42的进口位置并穿过各侧板4222和各滑道托板4225后与支座41的连接，第三连杆4224靠近滑轨42的出口位置并穿过各侧板4222和各滑道托板4225后与支座41连接，进而将承载架422安装于支座41上，优选地，第一连杆4213、第二连杆4223和第三连杆4224都是螺杆。

本实施例中，支座41包括安装于机台10上的底座411、安装于底座411一端的第一支架412以及安装于底座411另一端的第二支架413，第一支架412靠近出料槽31并与承载架422一端上的第二连杆4223滑动连接，第二支架413靠近上料工位511并与承载架422另一端上的第三连杆4224滑动连接，以便于可以随时调节滑轨42进口位置和出口位置的高度。

作为优选的实施方式，底座411上设置有调节孔4111，底座411通过调节孔4111与机台10滑动连接，可以随时调节支座41在机台上的位置。

如图8所示，铆接装置20的壳体上设置有条形孔22，在铆接装置20上安装有基座21，铆接装置20通过该条形孔22与基座21滑动连接，基座21同时安装在机台10上，以实现对铆接装置20进行微调，进而实现对不同尺寸的待铆接件进行铆接。

机台10内置有两组冷却风扇11，一组冷却风扇11用于冷却机台10内部的电器元件，另一组冷却风扇11贯穿于机台10的壳体并分别位于两个铆接装置20下方，专门冷却这两个铆接装置20；机台10采用组合式地脚12，组合式地脚12包括脚杯121和滚轮122，脚杯121和滚轮122都安装于机台10的底部，使得机台10可以将脚杯121降下来，防止机台10移动，也可以将地脚收起，利用滚轮122直接推着机台10移动。

本实施例中铆钉机自动模式的工作流程如下：当待铆接件运行至上料工位511时，第一移动气缸524左移，第三移动气缸56下移，两个升降气缸523分别驱动两个机械手522保持上位，第一移动气缸524右移，两个第二移动气缸55同时夹紧待铆接件，两个升降气缸523执行压紧动作，两个铆接装置20开始进行铆接，铆接完成后，第三移动气缸56、两个升降气缸523、两个铆接装置20以及两个第二移动气缸55同时复位，第三移动气缸56上移，第一移动气缸524左移返回到初始位置，单流程结束。

综上所述，本实用新型通过将限位架421安装于承载架422的上方并与承载架422形成用以供待铆接件滑动的通道，以便于在上料架的通道内容纳大量待铆接件，并逐个自动传送至铆钉机的推送装置50上，进行自动化生产，限位架421之朝向承载架422的一侧设置有用以导引待铆接件滑动的导向槽4211，使得待铆接件在通道内按照统一角度进入推送装置50上，避免待铆接件在通道内滑动时出现角度偏移现象；将铆接装置20、振动盘30、上料架40和推送装置50都安装在机台10上，振动盘30用以容置多个待铆接件并对待铆接件选向输出至上料架40，上料架40用以输送由振动盘30输出之待铆接件，推送装置50用于将上料架40输送之待铆接件推送至铆接装置20，整个铆接过程实现自动化生产，无需人工上料，减轻了工人的劳动强度，提高了生产效率。

上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。