一种车厢板成型机的制作方法

本实用新型涉及车厢板加工设备领域，特别涉及一种车厢板成型机。

背景技术：

随着社会的发展，科技的进步，节能降耗、提高产品品质、提高生产效率，提高自动化程度是大势所趋，车厢板生产企业同样如此。现有的车厢板成型机滚压出车厢板后通常不会检测板材成型情况或者截取一部分车厢板拿到检测室检测，生产线上缺少检测装置，无法实时检测车厢板的成型情况。

为了解决上述问题，本实用新型提出一种车厢板成型机。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种车厢板成型机，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种车厢板成型机，包括成型机构与检具，所述成型机构由上模辊轴与下模辊轴组成，且其安装在支架上，所述支架上方通过轴承配合固定设有上模辊轴，所述上模辊轴穿过支架外侧的一端通过平键固定设有齿轮Ⅰ，所述上模辊轴在支架间的部分设有多组凹槽，所述上模辊轴正下方设有下模辊轴，所述下模辊轴通过轴承配合固定在支架上，所述下模辊轴穿过支架外侧的一端通过平键固定设有齿轮Ⅱ，所述下模辊轴在支架间的部分对应上模辊轴凹槽处设有多组凸台，所述齿轮Ⅰ与齿轮Ⅱ相互啮合，所述下模辊轴穿过齿轮Ⅱ外的部分通过皮带与电机连接，所述电机通过螺栓Ⅰ固定在对应齿轮Ⅱ一侧的支架上，所述检具为长方体结构，且其中间位置沿齿轮Ⅰ与齿轮Ⅱ的传动方向设有通孔，所述通孔形状与成型后的车厢板形状一致，所述检具通过螺栓Ⅱ配合固定在支架上。

优选的，所述上模辊轴与下模辊轴之间为间隙配合，所述上模辊轴的凹槽与下模辊轴的凸台配合处设有倒圆。

优选的，所述检具的通孔尺寸为合格的车厢板的极限尺寸，所述检具位于上模辊轴与下模辊轴配合处的右侧，所述上模辊轴与下模辊轴配合处的左侧设有传送平台。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1.上模辊轴与下模辊轴上设置的相互配合的凹槽与凸台，能够较为简单的实现车厢板的成型；

2.检具设置在上模辊轴与下模辊轴配合处的右侧，能够实时检测车厢板的成型情况，本实用新型结构简单、操作便利、实用性强。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为成型机构结构示意图。

图中：1成型机构、2检具、3上模辊轴、4支架、5电机、6皮带、7齿轮Ⅱ、8齿轮Ⅰ、9传送平台、10下模辊轴。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-2，本实用新型提供一种技术方案：一种车厢板成型机，包括成型机构1与检具2，其中成型机构1由上模辊轴3与下模辊轴10组成，成型机构1在支架4上能够安装多组使车厢板达到更好的成型，上模辊轴3通过轴承固定安装在支架4上，其穿过支架4外侧的一端通过平键固定有齿轮Ⅰ8,下模辊轴10通过轴承固定安张正在支架4上，其穿过支架4外侧的一端通过平键固定有齿轮Ⅱ7，下模辊轴10在电机5通过皮6带的带动下能够转动，上模辊轴3在齿轮Ⅱ7与齿轮Ⅰ8的传动下实现转动，上模辊轴3与下模辊轴10上设置有相互配合的凹槽与凸台，车厢板材通过传送平台9运送到成型机构1处，再通过成型机构1时，在上模辊轴3的凹槽与下模辊轴10的凸台转动挤压下能够实现成型，检具2为长方体结构，并通过螺栓Ⅱ固定在支架4上，其中间位置沿齿轮Ⅰ8与齿轮Ⅱ7传动方向开有通孔，挤压后成型的车厢板能通过检具2的为合格品，不能通过的为不合格品，遇到不合格品时，关停成型机构1，取下不合格品即可。

进一步地，上模辊轴3与下模辊轴10之间为间隙配合，上模辊轴3的凹槽与下模辊轴10的凸台配合处设有倒圆。

进一步地，检具2的通孔尺寸为合格的车厢板的极限尺寸，检具2位于上模辊轴3与下模辊轴10配合处的右侧，上模辊轴3与下模辊轴10配合处的左侧设有传送平台9，传送平台9为现有装置，可以是履带式传送装置或其他传送装置。

工作原理：车厢板材通过传送平台9运送到成型机构1处，车厢板材在通过成型机构1时，上模辊轴3的凹槽与下模辊轴10的凸台转动挤压车厢板材使之成型，成型后的车厢板来到检具2的通孔内，能够通过通孔的车厢板为合格品，相反，不能通过的为不合格品。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。