一种焊接工装的制作方法

本实用新型属于焊接技术领域，特别涉及一种采用自动角焊小车焊接薄板时使用的工装。

背景技术：

在焊接5mm薄板时，由于薄板受热不均匀，不可避免的会产生波浪变形，船厂通过一定的控制方式可减小焊接过程中产生的变形。采用船厂现有自动角焊小车，焊接5mm薄板对接缝，由于焊接速度较快，薄板受热影响较小，焊完产生的焊接变形较小。同时可选用双面焊接的型式，使薄板受热趋于平衡，焊完产生的焊接变形较小。

不过采用自动角焊小车焊接薄板时，存在着几个问题：①采用该工艺焊完5mm薄板对接缝，仍有一定的程度变形；②采用自动角焊小车焊接对接缝时，需要在平行于焊缝的一旁加一个限位挡板，使自动角焊小车在行走时不偏离焊缝，增加该工艺的复杂程度；③选用双面焊接时，在吊装翻身这个步骤中，由于薄板局部受外力作用，自然而然的会产生一定的变形，这与该工艺中减少变形是相违背的。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种焊接工装，用在采用自动角焊小车焊接薄板中，以减少薄板变形，装置简单同时可保证自动角焊小车行走不偏离焊缝。

1.本实用新型的目的是这样实现的：一种焊接工装，所述焊接工装包括4根长槽钢、4根短槽钢，所述4根长槽钢呈两两镜像对称设置，位于同一平面的两根长槽钢平行，距离设置为100mm；所述4根短槽钢两两镜像对称设置于长槽钢的两端，且长度方向垂直于长槽钢长度方向，位于同一平面的短槽钢与长槽钢连接组成两个镜像对称的矩形框架结构；在长槽钢长度方向上均布有螺纹孔，该螺纹孔内设有螺栓；在短槽钢长度方向上开有通孔，该通孔内设有带有外螺纹的螺杆，所述螺杆首末端各旋有一个螺母；所述长槽钢的凹槽设置有一辆自动角焊小车；所述自动角焊小车的导向轮与长槽钢靠近焊缝一侧的腿相接触；所述自动角焊小车的焊枪的枪口位于焊缝上方。

进一步的改进在于：所述长槽钢与短槽钢之间通过焊接方式连接。

长槽钢的一支腿能供自动角焊小车导向轮贴着直线行走；在长槽钢长度方向上均布的螺纹孔与自动角焊小车行走轨迹错开。

与现有技术相比，使用本实用新型的有益效果：

本实用新型提供的一种焊接工装，①长槽钢靠近焊缝一侧的腿可作为自动角焊小车的限位挡板，自动角焊小车的导向轮紧贴该腿行走，可保证自动角焊小车沿直线行走，同时该工装可作为薄板的刚性固定工装，实现降低生产成本，增大生产效益的效果；②通过调节螺母使薄板与正反面长槽钢紧密贴合，实现减少焊接变形，工装拆卸方便，不损伤薄板外表面的效果，③在吊装翻身时，该工装不用拿开，而且吊点选在该工装上，可整体吊装，实现简化工作流程，减少吊装变形的效果。

附图说明

图1是本实用新型焊接工装俯视结构示意图；

图2是本实用新型焊接工装主视结构示意图；

图3是本实用新型焊接工装在长焊缝中点处剖视垂直于长焊缝方向示意图。

图中：1.薄板，2.焊缝，3.长槽钢，4.短槽钢，5.螺杆，6.螺母，7.螺栓，8.导向轮，9.焊枪，10.螺纹孔，11.通孔。

具体实施方式

以下结合实施例，对本实用新型的上述技术特征和优点做更详细的说明。

2.如图所示，一种焊接工装，用在采用自动角焊小车焊接薄板中，包括4根长槽钢3、4根短槽钢4，所述4根长槽钢3呈两两镜像对称设置，且长度方向平行于焊缝2，位于同一平面的两根长槽钢3之间平行，距离设置为100mm；所述4根短槽钢4两两镜像对称设置于长槽钢4的两端，且长度方向垂直于长槽钢3长度方向，位于同一平面的短槽钢4与长槽钢3之间通过焊接方式连接，形成两个镜像对称的矩形框架结构；在长槽钢3长度方向上均布有螺纹孔10，该螺纹孔10内拧有螺栓7；在短槽钢4长度方向上开有通孔11，该通孔11内插入带有外螺纹的螺杆5，所述螺杆5首末端各旋有一个螺母6；所述长槽钢3的凹槽设置有一辆自动角焊小车；所述自动角焊小车的导向轮8与长槽钢3靠近焊缝一侧的腿相接触；所述自动角焊小车的焊枪9的枪口位于焊缝2）上方。

螺纹孔10与自动角焊小车行走轨迹错开，该螺纹孔10用于拧入螺栓7，通过旋拧螺栓7，达到薄板1与正反面长槽钢3紧密贴合的效果。在4根短槽钢4长度方向上开有通孔，用于插入带有外螺纹的螺杆5，通过旋拧螺杆首末端的螺母6，达到正反面短槽钢4紧密贴合的效果，限制薄板1的形变。

在装焊薄板1前，将薄板1至于下部矩形框架上，然后将上部矩形框架放置于薄板1上，调整上部矩形框架的位置，使得长槽钢3的一支腿平行于长焊缝2，以保证在焊接时自动角焊小车在行走过程中不偏离焊缝，被夹持在自动角焊小车上的焊枪9始终对准焊缝2中心。

在短槽钢4的通孔11内插入螺杆5并拧紧正反面的螺母6，以及在长槽钢3螺纹孔10内拧入正反面的螺栓7，致使薄板1与该工装紧密贴合，由此可减少焊接变形。在吊装翻身时，吊耳设在该工装上，方便该工装与薄板1整体吊装，由此可减少吊装变形。待薄板1焊接结束，受热的薄板1完全冷却后，拧开正反面的螺母6和螺栓7，取下螺杆5即可实现该工装与薄板1的分离，实现工装拆卸方便，不损伤薄板1外表面的效果。

以上所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域技术人员对本实用新型的的技术方案作出的各种变形和改进，均应纳入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。