多通道弯管机的制作方法

本实用新型涉及弯管机领域，尤其涉及一种多通道的弯管机。

背景技术：

弯管机是用于将管制品弯曲的设备，主要用于制冷行业管材，气路管材和压力管材的弯曲，现有的弯管机主要包括机架，所述机架上设置有弯管装置、用于向弯管装置送料的送管装置，能够将挂件弯曲层需求的形状，但现有的弯管机一般只能对一根管件进行弯曲，且弯管装置结构复杂，不方便维修。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种能够同时弯曲多根管件、且结构简单的多通道弯管机。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：一种多通道弯管机，包括机架，所述机架上设置有弯管装置、用于向弯管装置送料的送管装置，所述弯管装置包括用于承托待弯管件的动力辊，所述动力辊上均匀设置有2-8个环形沟槽，环形沟槽沿动力辊的外径设置，所述环形沟槽的横截面为弧形，所述机架上与动力辊相对应位置处设置有向上的基板，所述动力辊的主轴穿过基板连接有驱动电机，所述动力辊上还设置有压块导向架，所述压块导向架上设置有用于与动力辊配合压紧待弯管件的压块，所述压块导向架上端设置有向下的液压缸，所述液压缸的活塞杆向下与压块连接，所述驱动电机能够带动动力辊、压块、压块导向架及液压缸同步转动。

进一步地，所述送管装置包括用于推送待弯管件的送管气缸，所述送管气缸的活塞杆末端设置有推管板，所述机架上位于推管板和弯管装置之间还设置有管件导向板，所述管件导向板上与环形沟槽相对应位置处开有管件导向孔。

进一步地，所述送管装置还包括用于防止待弯管件在弯曲过程中扁化变形的防扁装置。

进一步地，所述防扁装置包括与环形沟槽相对应的顶杆，所述顶杆指向弯管装置的一端穿过推管板连接有用于防止待弯管件在弯曲过程中扁化变形的弹簧，所述弹簧的外径与顶杆外径相同。

进一步地，所述顶杆背离弯管装置的一端连接有用于推动顶杆的顶送气缸。

进一步地，所述压块下端设置有与环形沟槽相对应的用于压紧待弯管件的直槽，所述直槽横截面为弧形。

进一步地，所述基板上还设置有用于向上托举动力辊的承托辊，所述动力辊与承托辊平行。

进一步地，所述承托辊上设置有与环形沟槽相匹配的凸楞。

进一步地，所述承托辊有两个。

本实用新型的有益效果在于：在动力辊上设置2-8个环形的沟槽，能够同时压紧多根待弯管件，提高弯管效率，弯管装置主要由动力辊、压块、压块导向架、液压缸、驱动电机组成，结构简单、方便维护、制作成本低；送管装置主要包括送管气缸、推管板和管件导向板，能够精确推送待弯管件；设置防扁装置，能够防止待弯管件在弯曲过程中扁化变形，保证弯管质量。

附图说明

图1为实施例1主视图示意图；

图2为实施例1俯视图示意图；

图3为弯管装置主视图示意图；

图4为玩管装置左视图示意图；

图5为送管装置结构图示意图；

图6为顶杆与弹簧连接关系图示意图；

其中：1-机架，201-基板，202-动力辊，203-承托辊，204-压块导向架，205-液压缸，206-驱动电机，207-压块，208-环形沟槽，209-连接板，301-顶送气缸，302-顶送架，303-压紧螺栓，304-顶杆导向板，305-送管气缸，306-送管气缸安装板，307-推管板，308-管件导向板，309-顶杆，310-轨道槽，311-弹簧，4-待弯管件。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

如图1-6所示，一种多通道弯管机，包括机架1，机架1包括支腿和固定在支腿上的型材，型材上端面有轨道槽310，机架1右端安装有弯管装置，本实施例中，弯管装置通过连接板209与机架1连接，连接板209由厚度为20mm的不锈钢钢板制成，结构强度高，弯管装置包括两块相互平行的基板201，两块基板201之间通过轴承安装有用于承托待弯管件4的动力辊202，动力辊202上均匀加工有4个环形沟槽208，环形沟槽208沿动力辊202的外径加工，环形沟槽208的横截面为弧形，能够避免硌伤待弯管件4，动力辊202上还固定安装有压块导向架204，压块导向架204为向下的U型，压块导向架204的两翼之间安装有向下的用于与动力辊202配合压紧待弯管件4的压块207，压块207侧壁与压块导向架204两翼内壁之间间隙配合，压块207下端加工有与环形沟槽208相对应的用于压紧待弯管件4的直槽，直槽横截面为弧形，压块导向架204上端安装有向下的液压缸205，液压缸205的活塞杆向下与压块207连接，动力辊202的主轴其中一端穿过基板201连接有驱动电机206驱动电机206能够带动动力辊202、压块207、压块导向架204及液压缸205同步转动，两块基板201之间还通过轴承安装有两个用于向上托举动力辊202的承托辊203，两个承托辊203对称安装在动力辊202斜下方，承托辊203上加工有与环形沟槽208相匹配的凸楞，通过承托辊203托举动力辊202，能够提高动力辊202的工作稳定性。

机架1上位于弯管装置右侧安装有送管装置，送管装置包括用于推送待弯管件4的送管气缸305，送管气缸305的活塞杆末端安装有推管板307，机架1上位于推管板307和弯管装置之间还安装有管件导向板308，管件导向板308上与环形沟槽208相对应位置处开有管件导向孔，机架1上还安装有用于防止待弯管件4在弯曲过程中扁化变形的防扁装置，防扁装置包括与环形沟槽208相对应的顶杆309，顶杆309指向弯管装置的一端穿过推管板307连接有用于防止待弯管件4在弯曲过程中扁化变形的弹簧311，弹簧311的外径与顶杆309外径相同，本实施例中，顶杆309左端加工有与弹簧311匹配的螺纹，弹簧311通过螺纹与顶杆309固定，方便安装更换，顶杆309背离弯管装置的一端连接有用于推动顶杆309的顶送气缸301，顶送气缸301的活塞杆末端连接有顶送架302，顶送架302上与环形沟槽208相对应位置处开有顶杆309插装孔，顶杆309插装孔上端安装有压紧螺栓303，顶杆309右端上端面加工有与压紧螺栓303相匹配的凹槽，通过压紧螺栓303将顶杆309右端与顶送架302固定，方便安装，在顶送架302与推管板307之间的机架1上还安装有用于支撑顶杆309的顶杆导向板304。

本实施例中，送管气缸305通过送管气缸安装板306安装在机架1上，送管气缸安装板306、管件导向板308、顶杆导向板304均通过T型螺栓与型材连接，方便安装和移动，以适应不同型号的待弯管件4。

本实施例的工作原理如下：先安装弯管装置和顶送气缸301，然后安装顶杆309、弹簧311、送管气缸305、推管板307、管件导向板308、顶杆导向板304，根据不同的管长，调整送管气缸305和顶杆导向板304的位置，通过电磁阀驱动液压缸205动作，使压板与动力辊202分离，在左端插入待弯管件4，待弯管件4套装在顶管及弹簧311外，带弯管件向右穿过管件导向板308与推管板307挤压，开始弯管，弯管的过程中，送管气缸305动作，使待弯管件4的待折弯处与动力辊202正对，液压缸205向下动作将管件压紧，顶送气缸301动作，使弹簧311位于待弯管件4的待折弯处，驱动电机206动作，使动力辊202、压块207、压块导向架204及液压缸205同步转动，对待弯管件4进行折弯，折弯动作完成后，顶送气缸301动作，使弹簧311脱离弯成管件的折弯处，液压缸205动作，压块207与动力辊202分离，取出弯成管件，然后驱动电机206动作，使动力辊202、压块207、压块导向架204及液压缸205同步转动复位，等待下一次工作。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。