一种具备环肋转轴的车削成型装置的制作方法

本实用新型涉及一种车削成型装置，尤其涉及一种具备环肋笔记本电脑转轴的车削成型装置，属于轴类零件加工的技术领域。

背景技术：

笔记本转轴是用于笔记本电脑屏幕与键盘主板相枢轴连接的结构件，一般笔记本转轴上配接固定架和活动架，固定架固定在键盘主板上，而活动架固定在屏幕所在板上，通过笔记本转轴实现屏幕的枢轴旋转。

笔记本转轴一般是通过车削成型装置先进行轴胚成型，然后在轴胚的一端车削，另一端进行螺纹成型。

现有技术中，笔记本转轴的轴胚成型一般采用三工位加工，其中一个工位用于车外径，另一个工位用于轴向车倒角，最后一个工位用于切割切料。

而笔记本电脑类型较多，因此会设计大量的特定结构的转轴，转轴上具备环肋、锥面、倒角、外径差异段等，传统的车削成型设备很难实现车削，车削后的轴胚存在精度较差的问题，另外车削工位设计不合理导致车削成型装置占用空间较大，且成型效率较低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是解决上述现有技术的不足，针对传统笔记本转轴车削工位少、车削部浪费空间及成型效率低精度低的问题，提出一种具备环肋转轴的车削成型装置。

为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：

一种具备环肋转轴的车削成型装置，包括料轴送料机构和车削成型机构，所述料轴具备自旋转位移和轴向往复位移，

所述转轴包括轴杆主体，所述轴杆主体轴向依次包括主轴、凹形环槽、环肋、内轴和端部两级倒角，

所述车削成型机构包括立架切削刀组和轴向切削刀组，

所述立架切削刀组包括沿料轴送料机构送料方向设置的外径车削部、料轴切割部、凹形环槽车削部、内轴外径车削部和环肋外周车削部，

并且外径车削部、料轴切割部、凹形环槽车削部、内轴外径车削部和环肋外周车削部的切削端分别具备朝向所述料轴的径向往复位移；

所述轴向切削刀组包括端部两级倒角车削部和环肋外端面车削部，所述端部两级倒角车削部和环肋外端面车削部的切削端分别具备朝向所述料轴的轴向往复位移。

优选地，所述凹形环槽车削部、内轴外径车削部和环肋外周车削部的轴向投影呈围绕料轴的扇形区域分布。

优选地，所述外径车削部的轴向投影位于所述扇形区域内。

优选地，所述外径车削部的轴向投影与所述凹形环槽车削部的轴向投影相重叠。

优选地，所述料轴切割部的轴向投影位于所述扇形区域内。

优选地，所述凹形环槽车削部的车削端与所述内轴外径车削部的车削端之间的轴向距离大于所述环肋的外周轴向尺寸。

本实用新型的有益效果主要体现在：

1.具备针对转轴的多道高精度车削工位，满足凹形环槽、内轴、环肋及两级倒角的车削精度要求，转轴车削成型精度高。

2.采用了扇形区域的工位分布，消除了各工位之间的空间干扰，减小了车削成型装置的体积，并且缩短了料轴的成型行程。

3.整体设计巧妙可靠，针对性强，易于实施。

附图说明

图1是本实用新型一种具备环肋转轴的车削成型装置的结构示意图。

图2是本实用新型一种具备环肋转轴的车削成型装置的轴向示意图。

图3是本实用新型中笔记本电脑转轴的转轴胚剖视图。

具体实施方式

本实用新型提供一种具备环肋转轴的车削成型装置。以下结合附图对本实用新型技术方案进行详细描述，以使其更易于理解和掌握。

一种具备环肋转轴的车削成型装置，如图1所示，包括料轴送料机构和车削成型机构，料轴1具备自旋转位移和轴向往复位移。

料轴送料机构属于现有技术，主要起到旋转料轴1和轴向推送或拉回料轴1的作用，附图中省略了料轴送料机构的图示，只要能实现料轴1的轴向往复及自转即可。

如图3所示，为本案笔记本转轴的转轴胚体示意图，其包括轴杆主体，轴杆主体轴向依次包括主轴2、凹形环槽3、环肋4、内轴5和端部两级倒角6，其存在较多的成型部，因此对车削成型装置的车削精度要求较高，一般的三工位或四工位的车削装置很难满足其成型需求，成型后精度较低。

本案的车削成型机构如图1和图2所示，包括立架切削刀组7和轴向切削刀组8。

其中，立架切削刀组7包括沿料轴送料机构送料方向设置的外径车削部71、料轴切割部72、凹形环槽车削部73、内轴外径车削部74和环肋外周车削部75。并且外径车削部71、料轴切割部72、凹形环槽车削部73、内轴外径车削部74和环肋外周车削部75的切削端分别具备朝向所述料轴的径向往复位移。如此设置的好处是，能减少料轴1的总加工行程，防止出现重复性往复位移。

轴向切削刀组8包括端部两级倒角车削部81和环肋外端面车削部82，端部两级倒角车削部81和环肋外端面车削部82的切削端分别具备朝向料轴1的轴向往复位移。

对本案车削成型装置的具体车削过程及原理进行说明，首先是立架切削刀组7，外径车削部71进行对主轴2的外径车削，当然，该外径车削是作用于整根轴承的，当外径车削完毕后进行内轴5外径成型，通过内轴外径车削部74进行径向位移，料轴1轴向运动并旋转，内轴5外径车削完毕，然后进行凹形环槽3的加工成型，需要说明的是，凹形环槽车削部73的切削端截面呈三角状，能成型凹形环槽3的两侧锥面，当凹形环槽3成型后，紧接着通过环肋外周车削部75对环肋4的外周面进行精修，确保转轴的精度。

再接着轴向切削刀组8进行作业，通过环肋外端面车削部82的切削端轴向伸出，实现对环肋4外端面的精修，通过端部两级倒角车削部81的切削端轴向伸出，实现对两级倒角6的成型。

最后是立架切削刀组7中料轴切割部72的运行，对成型好的转轴胚切割分离。

需要说明的是，为了确保转轴的高精度需求，防止各工位之间存在互相之间的车削影响，任意车削部及切割部都是单独运行的。

如图2所示，对立架切削刀组7和轴向切削刀组8的设置分布进行说明：

凹形环槽车削部73、内轴外径车削部74和环肋外周车削部75的轴向投影呈围绕料轴的扇形区域9分布。如此设计能防止车削部相互之间的影响，降低了转轴的车削行程，节省了车削部的设置空间。

另外，外径车削部71的轴向投影位于扇形区域9内。料轴切割部72的轴向投影位于扇形区域9内。优先地，外径车削部71的轴向投影与凹形环槽车削部73的轴向投影相重叠。如此优化了整个工位的设计，降低了料轴1的线性行程，并且降低了整个设备的空间。

最优实施例中，凹形环槽车削部73的车削端与内轴外径车削部74的车削端之间的轴向距离大于环肋4的外周轴向尺寸。

具体地说明，经过外径车削后的转轴胚体先进行内轴5的外径加工，当转轴胚轴向位移至内轴5外径加工完毕后，直接回缩内轴外径车削部74、伸出凹形环槽车削部73即可连续性进行凹形环槽3的车削，增加了车削工位之间的连贯性，提高了车削效率。

通过以上描述可以发现，本实用新型一种具备环肋转轴的车削成型装置，具备针对转轴的多道高精度车削工位，满足凹形环槽、内轴、环肋及两级倒角的车削精度要求，转轴车削成型精度高。采用了扇形区域的工位分布，消除了各工位之间的空间干扰，减小了车削成型装置的体积，并且缩短了料轴的成型行程。整体设计巧妙可靠，针对性强，易于实施。

以上对本实用新型的技术方案进行了充分描述，需要说明的是，本实用新型的具体实施方式并不受上述描述的限制，本领域的普通技术人员依据本实用新型的精神实质在结构、方法或功能等方面采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。