一种具备特定内倒角转轴的轴胚车削成型装置的制作方法

本实用新型涉及一种笔记本电脑转轴的车削成型装置，尤其涉及一种具备特定内倒角转轴的轴胚车削成型装置，属于轴类零件加工的技术领域。

背景技术：

笔记本转轴是用于笔记本电脑屏幕与键盘主板相枢轴连接的结构件，一般笔记本转轴上配接固定架和活动架，固定架固定在键盘主板上，而活动架固定在屏幕所在板上，通过笔记本转轴实现屏幕的枢轴旋转。

笔记本转轴一般是通过车削成型装置先进行轴胚成型，然后在轴胚的一端车削，另一端进行螺纹成型。

现有技术中，笔记本转轴的轴胚成型一般采用三工位加工，其中一个工位用于车外径，另一个工位用于轴向车倒角，最后一个工位用于切割切料。

而笔记本电脑类型较多，因此会设计大量的特定结构的转轴，转轴上具备环肋、锥面、倒角、外径差异段等，传统的车削成型设备很难实现车削，车削后的轴胚存在精度较差的问题，另外车削工位设计不合理导致车削成型装置占用空间较大，且成型效率较低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是解决上述现有技术的不足，针对传统笔记本转轴车削工位少、车削部浪费空间及成型效率低精度低的问题，提出一种具备特定内倒角转轴的轴胚车削成型装置。

为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：

一种具备特定内倒角转轴的轴胚车削成型装置，包括料轴送料机构和车削成型机构，所述料轴具备自旋转位移和轴向送料位移，

所述转轴轴向依次包括台阶状轴端、第一环肋、凹形环槽、第二环肋和轴杆，所述第一环肋朝向所述第二环肋的端面为锥面，所述第二环肋朝向所述第一环肋的端面为锥面，所述第二环肋朝向所述轴杆的端面上设有内凹环槽，所述轴杆的自由端设有倒角，

所述车削成型机构包括立架切削刀组、轴向切削刀组和双位移切削刀组，

所述立架切削刀组包括沿料轴送料机构送料方向设置的料轴切割部、第一环肋外周车削部、第二环肋外周车削部和轴杆外径车削部，

并且所述料轴切割部、第一环肋外周车削部、第二环肋外周车削部和轴杆外径车削部的切削端分别具备朝向所述料轴的径向往复位移；

所述轴向切削刀组包括用于所述内凹环槽成型的内凹环槽车削部和用于所述倒角成型的倒角车削部，所述内凹环槽车削部和所述倒角车削部的切削端分别具备朝向所述料轴的轴向往复位移；

所述双位移切削刀组包括用于所述凹形环槽成型的第一双位移车削机构和用于所述台阶状轴端成型的第二双位移车削机构，

所述第一双位移车削机构包括具备轴向位移的第一滑座，所述第一滑座上设有凹形环槽车削部，所述凹形环槽车削部具备朝向所述料轴的径向往复位移，

所述第二双位移车削机构包括具备轴向位移的第二滑座，所述第二滑座上设有台阶状轴端车削部，所述台阶状轴端车削部具备朝向所述料轴的径向往复位移。

优选地，所述料轴切割部、第一环肋外周车削部、第二环肋外周车削部、轴杆外径车削部、第一双位移车削机构和第二双位移车削机构的轴向投影围绕料轴呈扇形区域分布。

优选地，所述内凹环槽的截面呈半圆形，所述内凹环槽车削部的切削端上设有与所述内凹环槽相匹配的半圆形切头。

优选地，所述内凹环槽车削部的切削端还包括用于对所述内凹环槽所在端面进行整形车削的切削头，所述半圆形切头设置于所述切削头上。

优选地，所述凹形环槽车削部的切削端的截面呈三角形。

本实用新型的有益效果主要体现在：

1.具备针对转轴的多道高精度车削工位，采用径向工位、双位移工位及轴向工位的混合应用，满足了特定转轴的加工需求。

2.采用了扇形区域的工位分布，消除了各工位之间的空间干扰，减小了车削成型装置的体积，并且缩短了料轴的成型行程。

3.整体设计巧妙可靠，针对性强，易于实施。

附图说明

图1是本实用新型一种具备特定内倒角转轴的轴胚车削成型装置的结构示意图。

图2是本实用新型一种具备特定内倒角转轴的轴胚车削成型装置的部分轴向示意图。

图3是本实用新型中笔记本电脑转轴的转轴胚剖视图。

具体实施方式

本实用新型提供一种具备特定内倒角转轴的轴胚车削成型装置。以下结合附图对本实用新型技术方案进行详细描述，以使其更易于理解和掌握。

一种具备特定内倒角转轴的轴胚车削成型装置，如图1所示，包括料轴送料机构和车削成型机构，料轴1具备自旋转位移和轴向往复位移。

料轴送料机构属于现有技术，主要起到旋转料轴1和轴向推送料轴1的作用，附图中省略了料轴送料机构的图示，只要能实现料轴1的轴向送料及自转即可。

如图3所示，为本案笔记本转轴的转轴胚体示意图，转轴2轴向依次包括台阶状轴端21、第一环肋22、凹形环槽23、第二环肋24和轴杆25，第一环肋22朝向第二环肋24的端面为锥面，第二环肋24朝向第一环肋22的端面为锥面，第二环肋24朝向轴杆25的端面26上设有内凹环槽27，轴杆25的自由端设有倒角28，该内凹环槽27即专利名称中所称呼的特定内倒角，其存在较多的成型部，因此对车削成型装置的车削精度要求较高，一般的三工位或四工位的车削装置很难满足其成型需求，成型后精度较低。

如图1所示，车削成型机构包括立架切削刀组3、轴向切削刀组4和双位移切削刀组5。

对立架切削刀组3进行细化描述，其包括沿料轴送料机构送料方向设置的料轴切割部31、第一环肋外周车削部32、第二环肋外周车削部33和轴杆外径车削部34。

并且料轴切割部31、第一环肋外周车削部32、第二环肋外周车削部33和轴杆外径车削部34的切削端分别具备朝向料轴1的径向往复位移。

轴向切削刀组4包括用于内凹环槽27成型的内凹环槽车削部41和用于倒角28成型的倒角车削部42，内凹环槽车削部41和倒角车削部42的切削端分别具备朝向料轴1的轴向往复位移。

双位移切削刀组5包括用于凹形环槽23成型的第一双位移车削机构6和用于台阶状轴端21成型的第二双位移车削机构7。

第一双位移车削机构6包括具备轴向位移的第一滑座61，第一滑座61上设有凹形环槽车削部62，凹形环槽车削部62具备朝向料轴1的径向往复位移。

第二双位移车削机构7包括具备轴向位移的第二滑座71，第二滑座71上设有台阶状轴端车削部72，台阶状轴端车削部72具备朝向料轴1的径向往复位移。

以下是本案轴胚车削成型装置车削过程及原理：

料轴送料机构进行送料，料轴1轴向位移，首先是轴杆外径车削部34进行车削作业，轴杆外径车削部34的切削端朝向料轴1径向至加工工位，随着料轴1的旋转轴向推进，将轴杆25加工成型。轴杆25成型后，料轴1轴向定位旋转。

需要说明的是，立架切削刀组3整体都是轴向固定的，不会出现轴向偏移，因此，当轴杆25成型后料轴1轴向定位旋转时，料轴切割部31、第一环肋外周车削部32、第二环肋外周车削部33均处于固定精确工位。

轴杆25成型后，即进行双位移切削刀组5的车削工作，首先是第一双位移车削机构6进行车削工作，通过第一滑座61的轴向位移和凹形环槽车削部62的切削端径向位移实现凹形环槽23的成型，接着是第二双位移车削机构7进行车削工作，通过第二滑座71的轴向位移和台阶状轴端车削部72的切削端径向位移实现台阶状轴端21的成型。

此时再进行轴向切削刀组4的轴向车削工作，通过内凹环槽车削部41的切削端轴向位移实现内凹环槽27的成型，再通过倒角车削部42的切削端轴向位移实现倒角28的成型。

接着，第一环肋外周车削部32的切削端径向位移，对第一环肋22的外周进行车削整形，第二环肋外周车削部33的切削端径向位移，对第二环肋24的外周进行车削整形，最后通过料轴切割部31的切削端径向位移实现对成型转轴料胚的切割卸料。

为了防止各车削工位之间的工位干涉，如图2所示，料轴切割部31、第一环肋外周车削部32、第二环肋外周车削部33、轴杆外径车削部34、第一双位移车削机构6和第二双位移车削机构7的轴向投影围绕料轴1呈扇形区域分布。

如此设计能防止各工位之间的空间干涉，需要说明的是，料轴切割部31、第一环肋外周车削部32、第二环肋外周车削部33、轴杆外径车削部34、第一双位移车削机构6和第二双位移车削机构7的轴向投影可以部分交叉，只要在空间允许的情况下。

更细化地说明，内凹环槽27的截面呈半圆形，内凹环槽车削部41的切削端上设有与内凹环槽27相匹配的半圆形切头411，此为特定结构的匹配设计。

优选实施例中，内凹环槽车削部41的切削端还包括用于对内凹环槽27所在端面26进行整形车削的切削头412，半圆形切头411设置于切削头412上，即半圆形切头411直接成型在切削头412上。即在内凹环槽27成型时，同时对端面26进行车削修整，保障端面26的加工精度。

最后，需要说明的是，凹形环槽车削部62的切削端的截面呈三角形，更适用于第一环肋22和第二环肋24的锥面加工成型。

通过以上描述可以发现，本实用新型一种具备特定内倒角转轴的轴胚车削成型装置，具备针对转轴的多道高精度车削工位，采用径向工位、双位移工位及轴向工位的混合应用，满足了特定转轴的加工需求。采用了扇形区域的工位分布，消除了各工位之间的空间干扰，减小了车削成型装置的体积，并且缩短了料轴的成型行程。整体设计巧妙可靠，针对性强，易于实施。

以上对本实用新型的技术方案进行了充分描述，需要说明的是，本实用新型的具体实施方式并不受上述描述的限制，本领域的普通技术人员依据本实用新型的精神实质在结构、方法或功能等方面采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。