压合装配设备的制作方法

本实用新型涉及模具技术领域，尤其是涉及一种压合装配设备。

背景技术：

三节段对称芯轴谐振杆广泛应用于通信基站设备上，随着通信事业的不断发展，三节段对称芯轴谐振杆的使用也越来越多，对于质量的要求也越来越越严格，特别是我们即将进入5G通讯高速发展时代，对产品的质量要求更高，产品需求更大，稳定性要求更高。

三节段对称芯轴谐振杆包括对称谐振杆和三个圆筒振子。三节段对称芯轴谐振杆的压合过程是将对称轴心谐振杆与三个圆筒振子冲压成形。

目前，对于三节段对称芯轴谐振杆的压合还局限于手工加工，人工成本高、效率低下、产品质量和产量容易受操作工人自身条件的约束和限制，难以满足要求。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种压合装配设备，以改善现有技术中存在的对于三节段对称芯轴谐振杆的压合还局限于手工加工，人工成本高、效率低下、产品质量和产量容易受操作工人自身条件的约束和限制，难以满足要求的技术问题。

本实用新型提供的压合装配设备，用于制造三节段对称芯轴谐振杆，包括上模具、下模具、第一限位件以及第二限位件；上模具的下表面设置有第一凹槽，第一凹槽沿上模具的延伸方向贯穿上模具；下模具的上表面设置有第二凹槽，第二凹槽沿下模具的延伸方向贯穿下模具；当上模具的下表面和下模具的上表面抵接时，第一凹槽和第二凹槽围设成用于容纳对称谐振杆和三个圆筒振子的腔体，腔体的内部与三个圆筒振子的外壁抵接；下模具包括依次相邻的第一节段、第二节段以及第三节段；第一限位件和第二限位件分别设置在第二节段的两端；第一限位件用于限制圆筒振子移动至第二节段；第二限位件用于限制三节段对称芯轴谐振杆移动至第二节段。

进一步的，压合装配设备还包括连接板；第一限位件和第二限位件均与连接板固定连接；下模具上设置有用于穿设第一限位件和第二限位件的第一通孔和第二通孔；第一通孔和第二通孔分别沿垂直于下模板的延伸方向从上至下贯穿下模板；连接板上设置有至少两个限位销钉，下模块上设置有与限位销钉对应的至少两个限位孔。

进一步的，压合装配设备还包括限位挡块；限位挡块的上表面高于第二凹槽的内底壁；下模具上设置有用于穿设限位挡块的第三通孔；第三通孔沿垂直于下模板的延伸方向从左至右贯穿下模板。

进一步的，压合装配设备还包括第一推杆和第二推杆；第一推杆和第二推杆分别设置在下模块的两侧；第一推杆用于将对称谐振杆向第二节段的方向推动；第二推杆用于将对称谐振杆和位于远离第二节段一端的圆筒振子向第二节段的方向推动。

进一步的，上模具的一端设置有推头；当三节段对称芯轴谐振杆位于第一节段时，推头沿第二凹槽滑动；推头呈n形，n形的推头的一侧边与第一推杆抵接，另一侧边与对称谐振杆中部圆环的第一端面抵接；第一端面为中部圆环远离第二节段的一面。

进一步的，第一推头与上模具螺栓连接。

进一步的，第二推杆包括相邻的第一子杆和第二子杆；第一子杆远离第二子杆的一端与对称谐振杆抵接；第一子杆和半径小于等于圆筒振子的内径；第二子杆的半径大于圆筒振子的内径；第一子杆的长度与对称谐振杆圆环的厚度之和等于圆筒振子的长度。

进一步的，第一子杆远离第二子杆的端面上设置有进气孔；第二子杆上设置有出气孔；进气孔和出气孔连通。

本实用新型提供的压合装配设备，在使用过程中，使用者先将一个圆筒振子和对称谐振杆放置在第一节段的第二凹槽中，其中圆筒振子设置在靠近第一限位件的一端；然后将上模具盖在下模具上，对称谐振杆在腔体中移动，腔体的一端具有一开孔，使用者在开口处将对称谐振杆向圆筒振子的方向挤压，由于第一限位件限制圆筒振子向第二节段移动，因此圆筒振子被挤压至对称谐振杆的中部；然后将压合一半的三节段对称芯轴谐振杆以及另外两个圆筒振子放置在第三节段的第二凹槽中，压合一半的三节段对称轴芯轴谐振杆放置在两个圆筒振子的中间；然后将两个圆筒振子分别从对称谐振杆的两端朝向对称谐振杆压合，从而最终形成三节段对称芯轴谐振杆。

由上可知，压合装配设备的设置能够避免使用人力手工加工，提高了产品压合的精度，提高产品的质量、产量和制造效率，降低了人工成本且操作简单。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的三节段对称芯轴谐振杆位于压合装配设备上的第一压合阶段的结构示意图；

图2为图1的部分放大图；

图3为本实用新型实施例提供的三节段对称芯轴谐振杆位于压合装配设备上的第二压合阶段的第一视角的结构示意图；

图4为图3的部分放大图；

图5为本实用新型实施例提供的三节段对称芯轴谐振杆位于压合装配设备上的第二压合阶段的第二视角的结构示意图；

图6为图5的部分放大图；

图7为图5中A处的放大图。

图标：1-上模具；2-下模具；3-第一限位件；4-第二限位件；5-第二凹槽；6-对称谐振杆；7-圆筒振子；8-连接板；9-第一通孔；10-第二通孔；11-限位孔；12-限位挡块；13-第三通孔；14-第一推杆；15-第二推杆；16-推头；17-进气孔；18-出气孔；201-第一节段；202-第二节段；203-第三节段；1501-第一子杆；1502-第二子杆。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，如出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等，其所指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，如出现术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1-6所示，本实施例提供的压合装配设备，用于制造三节段对称芯轴谐振杆，包括上模具1、下模具2、第一限位件3以及第二限位件4；上模具1的下表面设置有第一凹槽，第一凹槽沿上模具1的延伸方向贯穿上模具1；下模具2的上表面设置有第二凹槽5，第二凹槽5沿下模具2的延伸方向贯穿下模具2；当上模具1的下表面和下模具2的上表面抵接时，第一凹槽和第二凹槽5围设成用于容纳对称谐振杆6和三个圆筒振子7的腔体，腔体的内部与三个圆筒振子7的外壁抵接；下模具2包括依次相邻的第一节段201、第二节段202以及第三节段203；第一限位件3和第二限位件4分别设置在第二节段202的两端；第一限位件3用于限制圆筒振子7移动至第二节段202；第二限位件4用于限制三节段对称芯轴谐振杆移动至第二节段202。

其中，上模具1、下模具2、第一限位件3以及第二限位件4选用硬度较高的金属材料。

第一限位件3应允许对称谐振杆6移动至第二节段202；从而令对称谐振杆6先与中部的圆筒振子7相配合。

较佳地，第二限位件4到第一限位件3的距离等于对称谐振杆6中部圆环的第一端面到靠近第三节段203的圆环的第二端面的距离减去圆筒振子7的长度。这样能够令压合更加精准。

本实施例提供的压合装配设备，在使用过程中，使用者先将一个圆筒振子7和对称谐振杆6放置在第一节段201的第二凹槽5中，其中圆筒振子7设置在靠近第一限位件3的一端；然后将上模具1盖在下模具2上，对称谐振杆6在腔体中移动，腔体的一端具有一开孔，使用者在开口处将对称谐振杆6向圆筒振子7的方向挤压，由于第一限位件3限制圆筒振子7向第二节段202移动，因此圆筒振子7被挤压至对称谐振杆6的中部；然后将压合一半的三节段对称芯轴谐振杆以及另外两个圆筒振子7放置在第三节段203的第二凹槽5中，压合一半的三节段对称轴芯轴谐振杆放置在两个圆筒振子7的中间；然后将两个圆筒振子7分别从对称谐振杆6的两端朝向对称谐振杆6压合，从而最终形成三节段对称芯轴谐振杆。

由上可知，压合装配设备的设置能够避免使用人力手工加工，提高了产品压合的精度，提高产品的质量、产量和制造效率，降低了人工成本且操作简单。

如图6所示，在上述实施例的基础上，进一步的，压合装配设备还包括连接板8；第一限位件3和第二限位件4均与连接板8固定连接；下模具2上设置有用于穿设第一限位件3和第二限位件4的第一通孔9和第二通孔10；第一通孔9和第二通孔10分别沿垂直于下模板的延伸方向从上至下贯穿下模板；连接板8上设置有至少两个限位销钉，下模块上设置有与限位销钉对应的至少两个限位孔11。

其中，第一限位件3和第二限位件4可均与连接板8焊接。

较佳地，多个限位销钉依次间隔设置，这样能够令均匀受力，延长结构件的使用寿命，并且提高使用时的稳定性。

本实施例中，在使用过程中，使用者将第一限位件3、第二限位件4以及限位销钉分别插入第一通孔9、第二通孔10以及限位孔11中。当使用完成后，使用者将第一限位件3、第二限位件4以及限位销钉分别从第一通孔9、第二通孔10以及限位孔11中移出。这种可拆卸的方式能够令使用者在无需移走上模具1的情况下，直接推动压合一半的三节段对称芯轴谐振杆进入第三节段203的第二凹槽5中，方便操作，提高加工效率。

如图2、图4以及图6所示，在上述实施例的基础上，进一步的，压合装配设备还包括限位挡块12；限位挡块12的上表面高于第二凹槽5的内底壁；下模具2上设置有用于穿设限位挡块12的第三通孔13；第三通孔13沿垂直于下模板的延伸方向从左至右贯穿下模板。

其中，限位挡块12与第二限位块之间的距离等于圆筒振子7的长度加上对称谐振杆6的长度。

本实施例中，在使用过程中，使用者将压合一半的三节段对称芯轴谐振杆和靠近第二节段202的圆筒振子7放置在第三节段203的第二凹槽5中时，限位挡块12能够起到限位作用，保证压合一半的三节段对称芯轴谐振杆和圆筒振子7放置在预设的位置，提高压合效率。

如图1、图3以及图5所示，在上述实施例的基础上，进一步的，压合装配设备还包括第一推杆14和第二推杆15；第一推杆14和第二推杆15分别设置在下模块的两侧；第一推杆14用于将对称谐振杆6向第二节段202的方向推动；第二推杆15用于将对称谐振杆6和位于远离第二节段202一端的圆筒振子7向第二节段202的方向推动。

本实施例中，在使用过程中，第一推杆14作用于对称谐振杆6，从而完成中部圆环与圆筒振子7的压合；接着将压合一半的三节段对称芯轴谐振杆移动至第三节段203的第二凹槽5处，靠近第二节段202的圆筒振子7与第二限位件4抵接保持位置不变，第二推杆15作用于对称谐振杆6和位于远离第二节段202一端的圆筒振子7，从而完成两侧的圆环与圆筒振子7的压合。第一推杆14和第二推杆15的设置能够减少结构件的设置，减少压合的步骤，提高效率。

如图1-6所示，在上述实施例的基础上，进一步的，上模具1的一端设置有推头16；当三节段对称芯轴谐振杆位于第一节段201时，推头16沿第二凹槽5滑动；推头16呈n形，n形的推头16的一侧边与第一推杆14抵接，另一侧边与对称谐振杆6中部圆环的第一端面抵接；第一端面为中部圆环远离第二节段202的一面。

其中，n形的另一侧边上设置有开口，以避免和对称谐振杆6的连接杆产生干涉。

本实施例中，在使用过程中，第一推杆14推动n形的推头16的一侧边，n形的推头16的另一侧边推动对称谐振杆6中部圆环的第一端面，从而推动对称谐振杆6中部圆环与圆筒振子7压合。这种设置能够防止第一推杆14在推动对称谐振杆6时，将对称谐振杆6的连接杆压弯。

在上述实施例的基础上，进一步的，第一推头16与上模具1螺栓连接。

本实施例中个，螺栓连接的方式结构简单，操作方便，成本较低，且可拆卸连接，能够方便使用者拆装更换零部件。

如图7所示，在上述实施例的基础上，进一步的，第二推杆15包括相邻的第一子杆1501和第二子杆1502；第一子杆1501远离第二子杆1502的一端与对称谐振杆6抵接；第一子杆1501和半径小于等于圆筒振子7的内径；第二子杆1502的半径大于圆筒振子7的内径；第一子杆1501的长度与对称谐振杆6圆环的厚度之和等于圆筒振子7的长度。进一步的，第一子杆1501远离第二子杆1502的端面上设置有进气孔17；第二子杆1502上设置有出气孔18；进气孔17和出气孔18连通。

本实施例中，在使用过程中，第一子杆1501穿过远离第二节段202的圆筒振子7后推动对称谐振杆6朝向第二节段202的方向移动，从而令对称谐振杆6与靠近第二节段202的圆筒振子7压合，同时，第二子杆1502推动远离第二节段202的圆筒振子7朝向第二节段202的方向移动，从而令对称谐振杆6与远离第二节段202的圆筒振子7压合。当第一子杆1501穿过圆筒振子7时，为了保持圆筒振子7内部的气压，气体从进气孔17进入至第二推杆15的内部，然后从出气孔18中排出。这种设置能够减少结构件的设置，减少压合的步骤，提高效率，并且能够令压合更加精准。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。