一种轴承内外圈同步自动加工生产线的制作方法

本实用新型涉及轴承生产技术领域，尤其涉及一种轴承内外圈同步自动加工生产线。

背景技术：

在传统轴承生产行业中，轴承内、外圈的加工通过人工将轴承内圈或者轴承外圈的坯料装夹于车床上后，分别对其进行车削加工；其在加工过程中需要多次装夹对轴承内、外圈的两个端面分别加工，其装卸频繁，生产效率低下的同时，人工劳动强度大。

中国专利申请号为：2017106120513所公开的一种自动化高效高精度轴承加工生产线，包括多个精加工机、精加工机包括机台和夹具，夹具上方设由竖直升降的移动台，移动台上设有接受病容纳轴承坯料的顶料盘，顶料盘通过三角件与顶料推杆和顶料气缸铰接，三角件与移动台铰接；夹具的侧旁设有往复移动并延伸到夹具底部的接料槽。

在上述技术方案中，通过移动台将轴承坯料下移至精加工机上的夹具内进行加工后，由接料槽将加工后的轴承圈接住后输出，实现轴承圈加工过程中的自动上料及卸料；然而上述技术方案仅能实现轴承圈单边的自动加工，需要对轴承圈的另一端面加工时需人工进行翻转后再进行加工，其生产效率低下。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术的不足之处，提供一种轴承内外圈同步自动加工生产线，通过分割转移机构将轴承圈坯料进行分割后，轴承内圈与轴承外圈同步独立转移后，分别经内圈加工线和外圈加工线分别对轴承内圈和轴承外圈的两端面进行自动加工后输出，解决现有技术中存在的生产效率低下的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种轴承内外圈同步自动加工生产线，其特征在于，包括：

分割转移机构，所述分割转移机构包括上料组件、分割组件、内圈转移组件及外圈转移组件，轴承圈坯料经所述上料组件转移至分割组件内经其分割处理所形成轴承内圈和轴承外圈分别经所述内圈转移组件和外圈转移组件进行工位转移；

内圈加工线，所述内圈加工线与所述内圈转移组件连接设置，其包括用于对轴承内圈的端面进行加工的车削组件A及与该车削组件A相连通，用于将经该车削组件A加工后的轴承内圈输出的输出组件A；

外圈加工线，所述外圈加工线与所述外圈转移组件连通设置，其包括用于对轴承外圈的端面进行加工的车削组件B及与该车削组件B相连通，用于将经该车削组件B加工后的轴承外圈输出的输出组件B。

其中,所述分割转移机构、内圈加工线及外圈加工线依次定向排布设置。

作为改进,所述车削组件A与所述车削组件B均包括用于轴承前端面加工的车削部a和车削部b及连接该车削部b与所述车削部a用于将加工后的轴承圈进行工位转移的传输部。

其中,所述传输部包括与所述车削部a相连通的导槽a、与所述车削部b相连通的导槽b以及设置于该导槽b与导槽a之间用于对轴承圈进行换向的换向件，所述导槽b与导槽a均为凹槽结构且与轴承圈配合设置，轴承圈沿所述导槽a与导槽b滚动传输。

另外，所述车削部a包括用于轴承圈加工的车床、将轴承圈转移至该车床上的上料件及将经所述车床加工后的轴承圈输出的承接件，所述上料件和承接件均安装于所述车床上且位于其上方，所述上料件位于所述承接件的一侧。

作为改进，上料件和承接件分别与所述上料组件和内圈转移组件的结构相同；所述车床与所述分割组件的结构相同。

作为改进,所述车削组件A和车削组件B上的上料件分别与所述内圈转移组件和外圈转移组件连通设置。

作为改进,所述输出组件A、所述输出组件B及外圈转移组件均包括位于所述车床下方的接料部、与该接料部连通设置且位于所述车床一侧的导料槽、设置于该导料槽的末端用于轴承圈提升的提升机以及位于该提升机的一侧且与其连通设置的输出槽，所述导料槽与输出槽均为倾斜设置。

另外，还包括分别位于所述内圈加工线和外圈加工线上的输出槽末端的收集组件，该收集组件包括收集仓、位于该收集仓一侧的收集槽、设置于该收集槽下方的支撑板以及驱动该支撑板往复运动的推送件。

本实用新型的有益效果：

(1)在本实用新型中分割转移机构将轴承圈坯料分割后自动输出，再经内圈加工线和外圈加工线对轴承内、外圈分别进行自动上料、加工、转移、翻转、加工及输出，实现从轴承坯料到成品轴承圈的全自动一次性成型生产，结合轴承内、外圈在工位转移过程中以提升方式将轴承内、外圈分别提升后，通过斜板导向方式使轴承内外自由滚动，提高生产效率的同时，大大降低轴承圈在转移过程的能耗，解决现有技术中存在的生产效率低下的技术问题。

(2)在本实用新型中通过内圈加工线和外圈加工线的分别设置，实现轴承内圈与轴承外圈的同步加工，结合轴承圈加工过程中通过车削部a和车削部b分别对轴承圈的两端面依次加工后自动输出，实现轴承内、外圈的全自动生产，大大提高生产效率的同时，实现轴承内圈与轴承外圈的一对一同步生产，提高后续轴承装配的生产效率。

(3)在本实用新型中将传输部、接料部、输出组件B及外圈转移组件均设置为带有斜坡的导槽结构，使轴承内、外圈经导槽限位后自由滚动传输，降低生产能耗，进而降低生产成本。

综上所述，本实用新型具有结构合理、生产稳定、自动化程度高及生产效率高等优点；尤其涉及一种轴承内外圈同步自动加工生产线。

附图说明

为了更清楚的说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为本实用新型整体结构示意图；

图2为本实用新型正视图；

图3本实用新型俯视图；

图4为车削组件A正视局部放大示意图；

图5为图1中A处放大示意图；

图6为图1中B处放大示意图‘

图7为承接件正视结构示意图；

图8为图1中B处放大示意图；

图9为收集组件状态图之一；

图10为收集组件状态图之二。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

实施例一

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

如图1、2和3所示，一种轴承内外圈同步自动加工生产线，包括：

分割转移机构1，所述分割转移机构1包括上料组件11、分割组件12、内圈转移组件13及外圈转移组件14，轴承圈坯料经所述上料组件11转移至分割组件12内经其分割处理所形成轴承内圈和轴承外圈分别经所述内圈转移组件13和外圈转移组件14进行工位转移；

内圈加工线2，所述内圈加工线2与所述内圈转移组件13连接设置，其包括用于对轴承内圈的端面进行加工的车削组件A21及与该车削组件A21相连通，用于将经该车削组件A21加工后的轴承内圈输出的输出组件A22；

外圈加工线3，所述外圈加工线3与所述外圈转移组件14连通设置，其包括用于对轴承外圈的端面进行加工的车削组件B31及与该车削组件B31相连通，用于将经该车削组件B31加工后的轴承外圈输出的输出组件B32。

其中,如图1、2和3所示，所述分割转移机构1、内圈加工线2及外圈加工线3依次定向排布设置。

实施例二

其中如图1、2和4所示，与实施例二中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例二的区别点；该实施例三与实施例二的不同之处在于：所述车削组件A21与所述车削组件B31均包括用于轴承前端面加工的车削部a211和车削部b212及连接该车削部b212与所述车削部a211用于将加工后的轴承圈进行工位转移的传输部213。

其中,如图4和5所示，所述传输部213包括与所述车削部a211相连通的导槽a2131、与所述车削部b212相连通的导槽b2132以及设置于该导槽b2132与导槽a2131之间用于对轴承圈进行换向的换向件2133，所述导槽b2132与导槽a2131均为凹槽结构且与轴承圈配合设置，轴承圈沿所述导槽a2131与导槽b2132滚动传输；在本实施例中，换向件2133通过旋转气缸带动与导槽a2131和导槽b2132配合设置的导槽c旋转，从而带动处于其内的轴承圈转动，实现对轴承圈的自动换向，在本实施例中，传输部213为倾斜设置，通过轴承圈圆形的外形特征，使其在转移传输过程中从高到低，通过导槽限位使其自动滚动转移，从而降低轴承圈转移过程中的能耗降，进而降低生产成本。

另外，如图4、6和7所示，所述车削部a211包括用于轴承圈加工的车床2111、将轴承圈转移至该车床2111上的上料件2112及将经所述车床2111加工后的轴承圈输出的承接件2113，所述上料件2112和承接件2113均安装于所述车床2111上且位于其上方，所述上料件2112位于所述承接件2113的一侧；在本实施例中，上料件2112与现有技术中车床自动上料机构相同，即通过气缸带动设置有与轴承圈配合的空腔下移至机床2111上的装夹部位后，由设置于空腔外部的另一个压料机构，通过第二气缸将处于装夹部位外侧的轴承圈压至装夹部内，实现轴承圈的自动装夹；所述承接件2113是通过伺服电机带动带传动副往复运动，通过带传动副上的皮带带动滑块移动的同时，通过设置于滑块上的承接槽对加工后的轴承圈进行承接，具体地，轴承圈经车床2111加工完成后，设置于车床2111内的顶出机构将加工后的轴承圈顶出，承接槽经传动副带动运行至装夹部的下方，将轴承圈接住后复位提升至传输部213处，轴承圈通过斜面导向自主滚动至传输部213内。

进一步地，如图2、4、6和7所示，上料件2112和承接件2113分别与所述上料组件11和内圈转移组件13的结构相同；所述车床2111与所述分割组件12的结构相同；在本实施例中，由于坯料的上料及对坯料分割后，对内圈的自动转移与上料件2112和承接件2113的作用相同，因此相同结构，从而降低生产成本的同时便于设备维护及管理。

进一步地,如图1和2所示，所述车削组件A21和车削组件B31上的上料件2112分别与所述内圈转移组件13和外圈转移组件14连通设置；使经分割转移机构1将轴承圈坯料上的轴承内圈和轴承外圈分离后，两者分别经内圈转移组件13和外圈转移组件14传输至内圈加工线2和外圈加工线3上，实现分离后的轴承内圈和轴承外圈的自动传输。

进一步地,如图1和8所示，所述输出组件A22、所述输出组件B32及外圈转移组件14均包括位于所述车床2111下方的接料部221、与该接料部221连通设置且位于所述车床2111一侧的导料槽222、设置于该导料槽222的末端用于轴承圈提升的提升机223以及位于该提升机223的一侧且与其连通设置的输出槽224，所述导料槽222与输出槽224均为倾斜设置；在本实施例中，接料部221为可伸缩设置，当轴承圈经车床2111上的车刀车削加工完后，车刀远离轴承圈后，接料部221延伸至机床2111的下方，对加工后的轴承圈进行承接转移，轴承圈沿导料槽222滚动传输至提升机223内，经提升机223带动轴承圈上移至输出槽224内滚动输出。

另外，如图1、3、9和10所示，还包括分别位于所述内圈加工线2和外圈加工线3上的输出槽224末端的收集组件4，该收集组件4包括收集仓40、位于该收集仓40一侧的收集槽41、设置于该收集槽41下方的支撑板42以及驱动该支撑板42往复运动的推送件43；经加工后的轴承圈经所述输出槽224传输至收集槽41内后，经推送件43驱动支撑板42收回后，轴承圈经收集槽41格挡后罗宇支撑板42的一侧，再经推送件43推动支撑板移动同步推送轴承圈进入收集仓40内进行收集，在本实施例中收集槽40内舍友若干导杆401，处于收集仓40内的轴承圈经导杆401导向进行整齐收集；在本实施例中推送件43为气缸设置。

在本实用新型中，需要理解的是：术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有的特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对的重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。因此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或者两个以上，除非另有明确具体的限定。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型的技术提示下可轻易想到的变化或替换，如通过分割转移机构将轴承圈坯料进行分割后，轴承内圈与轴承外圈同步独立转移后，分别经内圈加工线和外圈加工线分别对轴承内圈和轴承外圈的两端面进行自动加工后输出的设计构思，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。