一种用于报警器壳体和报警器线路板的组装设备的制作方法

本实用新型属于一种报警器组装设备领域，具体涉及一种用于报警器壳体和报警器线路板的组装设备。

背景技术：

传统的报警器包含有底盖、壳体和内部的电子件，当底盖、壳体和电子件一般都是通过螺钉来连接的，因此人工在装配的时候需要手动将螺钉放置在按照孔内，然后手动拧紧螺钉，因此装配效率低，而且人工成本高。

技术实现要素：

(一)要解决的技术问题

本实用新型要解决的技术问题是要降低报警器组装的人工成本，提高组装的效率。

(二)技术方案

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种用于报警器壳体和报警器线路板的组装设备，包括机械臂和螺丝拧紧机构，所述螺丝拧紧机构包含有螺钉放置机构、螺丝刀和控制螺丝刀旋转的驱动机构，所述机械臂用于控制驱动机构前后左右上下移动，所述螺钉放置机构包含有安装座、孔座和两个螺钉限位块；所述孔座通过安装座安装在机械臂上，所述孔座包含有一个纵向的螺丝刀孔和一个斜向的螺钉孔，所述螺丝刀孔和螺钉孔相互连通，所述螺丝刀插接在螺丝刀孔内并可上下移动，外部的沉头螺钉可以通过螺钉孔进入到螺丝刀孔内；两个螺钉限位块分别设置在孔座的左右两侧，所述螺钉限位块的顶部与孔座铰接，底部设置有弧形缺口，两个弧形缺口相互接触后形成一个容纳沉头螺钉的倒圆锥孔，所述倒圆锥孔与螺丝刀孔的底部连通。

上述的用于报警器壳体和报警器线路板的组装设备中，还包括第一弹簧，所述孔座的左右两侧和两个螺钉限位块的顶部均设置有孔槽，第一弹簧的轴向两侧设置在孔座的孔槽和螺钉限位块的孔槽内，两个螺钉限位块通过第一弹簧使弧形缺口形成倒圆锥孔。

上述的用于报警器壳体和报警器线路板的组装设备中，还包括螺钉输送机构，所述螺钉输送机构包括有料箱和气管，所述气管的两端分别连通螺钉孔和料箱，所述气管通过气压将沉头螺钉从料箱(输送到螺钉孔内。

上述的用于报警器壳体和报警器线路板的组装设备中，还包括有料板、水平输送机构和料板固定机构，料板通过水平输送机构横向输送，所述水平输送机构包含有前后两个输送架，所述料板固定机构包含有两个挡板、两个挡块和一个气缸，所述两个挡板分别安装在两个输送架上，所述两个挡块分别安装在两个挡板的顶部，每个挡块的一端与挡板连接，另一端设置有软垫，所述气缸用于将料板向上顶起，顶起后的料板与挡板的底部接触，料板上的料壳与软垫的底部接触。

上述的用于报警器壳体和报警器线路板的组装设备中，还包括第二弹簧和螺丝，所述软垫的底面设置有凹槽，所述螺丝的一端设置在软垫内，另一端向上穿过软垫和第二弹簧后与挡块连接，所述第二弹簧的轴向两端分别与挡块和软垫接触。

(三)有益效果

本实用新型的用于报警器壳体和报警器线路板的组装设备，具有以下优点：实现全自动放置螺钉和拧紧螺钉，无需人工介入，因此提高了工作的效率，而且又节省了人工的成本。

附图说明

图1为本实用新型的用于报警器壳体和报警器线路板的组装设备的立体图；

图2为本实用新型的用于报警器壳体和报警器线路板的组装设备的俯视图；

图3为本实用新型螺丝拧紧机构的立体图；

图4为本实用新型螺丝拧紧机构的俯视图；

图5为图4中A-A的剖视图；

图6为图5中B-B的剖视图；

图7为图2中C-C的剖视图；

图8为图7中D的放大图；

图中1为机械臂、2为螺丝拧紧机构、3为螺钉放置机构、4为螺丝刀、5为驱动机构、6为安装座、7为孔座、8为螺钉限位块、9 为螺丝刀孔、10为螺钉孔、11为沉头螺钉、12为弧形缺口、13为倒圆锥孔、14为第一弹簧、15为孔槽、16为螺钉输送机构、17为料箱、 18为气管、19为料板、20为水平输送机构、21为输送架、22为挡板、23为挡块、24为气缸、25为软垫、26为料壳、27为第二弹簧、 28为螺丝。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

实施例：如图1-图8所示，一种用于报警器壳体和报警器线路板的组装设备，包括机械臂1和螺丝拧紧机构2，所述螺丝拧紧机构2 包含有螺钉放置机构3、螺丝刀4和控制螺丝刀4旋转的驱动机构5，所述机械臂1用于控制驱动机构5前后左右上下移动，所述螺钉放置机构3包含有安装座6、孔座7和两个螺钉限位块8；所述孔座7通过安装座安装在机械臂1上，所述孔座7包含有一个纵向的螺丝刀孔 9和一个斜向的螺钉孔10，所述螺丝刀孔9和螺钉孔10相互连通，所述螺丝刀4插接在螺丝刀孔9内并可上下移动，外部的沉头螺钉 11可以通过螺钉孔10进入到螺丝刀孔9内；两个螺钉限位块8分别设置在孔座7的左右两侧，所述螺钉限位块8的顶部与孔座7铰接，底部设置有弧形缺口12，两个弧形缺口12相互接触后形成一个容纳沉头螺钉11的倒圆锥孔13，所述倒圆锥孔13与螺丝刀孔9的底部连通。

上述的结构还包括第一弹簧14，所述孔座7的左右两侧和两个螺钉限位块8的顶部均设置有孔槽15，第一弹簧14的轴向两侧设置在孔座7的孔槽和螺钉限位块8的孔槽内，两个螺钉限位块通过第一弹簧14使弧形缺口12形成倒圆锥孔13。

工作时，所述沉头螺钉11从螺钉孔10送入到螺丝刀孔9后，所述沉头螺钉11掉入到倒圆锥孔13内并固定其位置，接着螺丝刀孔9 开始向下移动接触到沉头螺钉11后，这时，机械臂1也将沉头螺钉 11的位置对准料壳26的安装孔，接着，驱动机构5控制螺丝刀4带动沉头螺钉11边旋转边向下移动，两个螺钉限位块8通过驱动机构 5向下的压力使两个弧形缺口12向外张开，因此可以将沉头螺钉11 旋入到料壳26的安装孔内，完成后，所述机械臂1复位和螺丝刀4 也向上复位，在第一弹簧的作用下个使弧形缺口12又形成一个完整的倒圆锥孔13，完整整个操作，上述操作中，无需通过人工放置螺钉和拧紧螺钉，全部采用自动化操作，因此节省了人工，又提高了工作效率。

本实用新型还包括螺钉输送机构16，所述螺钉输送机构包括有料箱17和气管18，所述气管18的两端分别连通螺钉孔10和料箱17，所述气管18通过气压将沉头螺钉11从料箱17输送到螺钉孔10内。

本实用新型还包括有料板19、水平输送机构20和料板固定机构，料板19通过水平输送机构横向输送，所述水平输送机构包含有前后两个输送架21，所述料板固定机构包含有两个挡板22、两个挡块23 和一个气缸24，所述两个挡板22分别安装在两个输送架21上，所述两个挡块23分别安装在两个挡板22的顶部，每个挡块23的一端与挡板22连接，另一端设置有软垫25，所述气缸24用于将料板19 向上顶起，顶起后的料板19与挡板22的底部接触，因此可以使料板19、固定防止其松动，料板19上的料壳26与软垫25的底部接触，这样当料板19向上移动的同时使料壳26脱离料板19的固定料板19 的位置。

为了防止料壳26与软垫25碰撞而损坏，本结构还包括第二弹簧 27和螺丝28，所述软垫25的底面设置有凹槽，所述螺丝28的一端设置在软垫25内，另一端向上穿过软垫25和第二弹簧27后与挡块 23连接，所述第二弹簧27的轴向两端分别与挡块23和软垫25接触，当料壳26与软垫25接触后，所述软垫25可以沿着螺丝28向上移动，因此形成缓冲的作用。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。