自适应压装机及自动化压装系统的制作方法

本实用新型涉及压装设备领域，尤其是自适应压装机及自动化压装系统。

背景技术：

目前，在汽车发动机、新能源电机装配自动化生产线领域，时常出现需要将一号构件压装到二号构件中的组装作业，在组装时，通常将二号构件放置于托盘上，托盘随输送线（辊道线）输送到压装位置后，由压装机将一号构件轴向压入到托盘上的二号构件中。

通常的压装机，压头与驱动其压装的动力结构是固定连接或者压头可以在轴向上浮动，此时，如一号构件与二号构件不处于共轴状态，且由于压头不具有使一号构件和二号构件调整到共轴的结构，较大的压装力极易造成一号构件与二号构件上的孔或槽产生硬接触出现变形损坏，尤其是在进行如空心销的压装时，此类问题更为明显，严重影响了压装质量，并且，两者不共轴的情况也增加了压装难度。

同时，在压装前需要先将一号构件置入到二号构件的孔或槽上，一般上料工作由人工或机械手来实现，人工上料劳动强度大，且存在一定的安全隐患；而机械手上料则需要单独增加机械手及驱动其移动的结构，这就增加了设备的部件成本；另外，常规的机械手基本采用从工件的外壁施力进行夹持，而对于空心销等体积非常小的薄壁件，常规的气动夹爪很难控制夹持力度，极易因夹持力度过大造成空心销的变形，影响使用；而夹持力过小时，又容易出现夹持稳定性差的问题。

最后，常规的压装作业直接在输送线上进行压装，此时由于压装压力较大，容易对输送线产生一定的伤害；也有一些采用顶升或升降装置在压装前将托盘顶升与输送线分离再进行压装的结构，但是常用的顶升设备，如申请号为201620030031.6的中国专利，其公开的结构中，气缸的伸缩方向与顶升构件的上下移动方向一致。

但是在这种结构中，由于压装时，压装力的方向与气缸的活塞杆的伸缩方向相同，压力全部施加在气缸的活塞杆上时，驱动活塞杆缩回，此时气缸自身的动力和压力的共同作用易使活塞杆出现形变等问题，造成气缸损坏，同时，由于气缸气源的限制，气缸的支撑力常常存在不能保证支撑强度的问题，不利于保证压装精度。

技术实现要素：

为了解决现有技术中存在的上述问题，本实用新型的目的之一在于提供一种通过压头摆动来自适应调整工件与孔或槽同轴度的自适应压装机，本实用新型的另一目的在于提供一种基于上述自适应压装机的自动化压装系统。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：

自适应压装机，包括压头及驱动压头进行第一方向和第二方向往复移动的驱动装置，所述压头通过同轴度微调装置连接所述驱动装置。

优选的，所述的自适应压装机中，所述压头包括抓取组件，包括本体及至少两个均分本体圆周面且伸入到所述本体内腔中的弹性件；

顶出组件，能够将柱状体从抓取组件中顶出。

优选的，所述的自适应压装机中，所述顶出组件包括可滑动地插接在所述本体内腔中的顶杆，所述顶杆被一垂直贯穿所述本体的销贯穿，且所述顶杆上用于所述销通过的孔为沿第二方向延伸的腰型孔。

优选的，所述的自适应压装机中，所述顶出组件还包括套装在所述顶杆外且一端抵靠在所述顶杆的凸台面处，另一端抵靠在本体内腔中的台阶面处的弹簧。

优选的，所述的自适应压装机中，所述同轴度微调装置包括套筒、导向杆及连接套，所述导向杆共轴连接所述套筒，所述连接套插接在所述套筒的内圆中且套装在所述导向杆外，所述导向杆上套装有一位于所述连接套内腔中的挡盘，所述挡盘和连接套的内腔底部之间设置有一套装在所述导向杆外的弹簧，所述连接套的内壁与所述导向杆和挡盘的外壁保持间隙和/或所述连接套的外壁与所述套筒的内壁保持间隙。

优选的，所述的自适应压装机中，所述连接套的外壁上开设有至少一卡槽，所述卡槽处卡设有与套筒内壁贴合的O型圈。

自动化压装系统，包括上述任一的自适应压装机，还包括柱状体供料装置及工件输送线。

优选的，所述的自动化压装系统中，所述柱状体供料装置包括振动上料机，所述振动上料机的出料口的下端设置有可进行第二方向及第三方向往复移动的接料槽，所述接料槽和振动上料机的出料口之间还设置有下料控制装置。

优选的，所述的自动化压装系统中，所述下料控制装置包括

限位通道，所述限位通道满足当所述接料槽中有一个柱状体时，所述限位通道中具有一柱状体；

定位装置，包括能够伸入到所述限位通道中并对其内的柱状体的侧壁施加压力使其固定的定位柱。

优选的，所述的自动化压装系统中，还包括将工件顶升并与所述工件输送线脱离的顶升装置，所述顶升装置包括动力装置及由其驱动升降的抬升构，所述动力装置的动力输出件沿第一方向移动，所述抬升构件沿第二方向移动。

优选的，所述的自动化压装系统中，所述动力装置通过传动机构驱动抬升构件，所述传动机构包括与所述动力装置连接的传动架所述传动架通过导轨可滑动地设置在导向槽上，所述导向槽的延伸方向与所述动力输出件的移动方向平行，所述传动架上开设有至少一对相对的驱动槽，所述驱动槽的底面为斜面，每对驱动槽中可滑动地架设有一驱动轴，所述驱动轴连接所述抬升构件。

优选的，所述的自动化压装系统中，所述驱动槽的底面的顶部区域为平面。

优选的，所述的自动化压装系统中，所述抬升构件通过导向机构限定其移动方向。

自动压装方法，包括如下过程：

S1，工件输送线将工件输送到待压位置停止，所述顶升装置将工件从工件输送线上顶升脱离；

S2，振动上料机供料，下料控制装置使一个柱状体落入到接料槽中；

S3，所述接料槽移动至取料位置，自适应压装机的压头移动到所述接料槽处将抓取其中的柱状体；

S4，压头携带柱状体移动到工件的压装位置后下压，压头中的顶出组件将抓取组件中的柱状体压入到压装位置。

本实用新型技术方案的优点主要体现在：

本方案设计精巧，结构简单，通过在压头和驱动装置之间设置同轴度微调装置，使压头可以相对驱动装置进行轻微幅度的摆动，因此在进行压装时，若柱状体与孔或槽不在共轴状态时，能够通过压头的微小摆动使压头夹持的柱状体与孔或槽实现共轴，提高它们的同轴度，从而便于顺利的压装，同时能够避免直接刚性压入易造成柱状体或工件损坏，保证压装的安全性。

压头组件采用特殊的取料方式，在集成了取料功能的同时，能够有效的适应小型、管状薄壁件的抓取需要，避免常规夹爪易对工件造成损伤或者无法有效夹持的问题；同时结合精巧的顶出结构实现压装，压装时能够通过弹簧对压装的冲击力进行缓冲，避免硬接触造成工件的损伤，有利于保证压装的安全性。

本方案的压装一体机，集成度和自动化程度高，特制的振动上料机能够有效的实现柱状体由平躺状态向竖直状态的切换，结合精巧的下料控制结构，能够有效保证一次只供应一个柱状体；压紧装置的设置保证了压装时工件位置的固定性，同时浮动压紧的方式即能够保证压紧的稳定性，又避免了工件与压紧装置硬接触，有利于减小损伤。

通过顶升装置将工件与输送线分离，从而能够有效的避免压装时对输送线的冲击，延长输送线的使用寿命和稳定性，顶升装置使动力装置的动力输出件的移动方向与抬升构件的升降方向垂直，因此在压装时，压装力与动力输出件的移动方向垂直，极大的减小了压装时对动力输出件的下压力，能够有效的对动力装置进行保护，避免损坏，同时有利于改善动力装置的支撑强度，保证支撑的可靠性。

顶升装置采用特殊的传动结构，能够充分利用驱动槽和驱动轴的相对位置关系实现抬升构件的驱动，并且通过使驱动轴架设在两个驱动槽中，能够提供充分的支撑，从而提高下压时的支撑强度。

顶升装置大的驱动槽底面顶部的平面结构，使得下压时，下压力主要由驱动槽的平面来承受，从而不会对动力输出件施加压力，进一步保证了支撑强度和动力装置的完好性。

顶升装置的动力组件和传动组件卡接，从而便于快速的进行安装和拆卸，便于进行维护。

附图说明

图 1 是本实用新型的自适应压装机的立体图（图中隐去了压头、同轴度微调装置及驱动装置之间的连接件）

图2是本实用新型的自适应压装机的压头的剖视图；

图3是本实用新型的自适应压装机的同轴度微调装置的剖视图；

图4是本实用新型的自动化压装系统的立体图；

图5是本实用新型的柱状体供料装置的立体图；

图6是本实用新型的柱状体供料装置的主视图；

图7是本实用新型柱状体供料装置的右视图；

图8是本实用新型中的顶升装置的横截面视图；

图 9是本实用新型的顶升装置的立体图（图中隐去支架）；

图 10是本实用新型的顶升装置的纵截面视图；

图11是图4中A区域的放大图。

具体实施方式

本实用新型的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本实用新型技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本实用新型要求保护的范围之内。

在方案的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。并且，在方案的描述中，以操作人员为参照，靠近操作者的方向为近端，远离操作者的方向为远端。

下面结合附图对本实用新型揭示的自适应压装机进行阐述，其用于将一号构件压装到二号构件的槽或孔中，尤其是用于柱状、管状物体等一号构件的压装，在下文的描述中一号构件以柱状体进行描述，如附图1、附图4所示，其包括支撑架40，所述支撑架40的顶板401上设置有驱动装置20，所述驱动装置20连接压头10并驱动压头10进行第一方向X和第二方向Z往复移动，所述压头10通过同轴度微调装置30连接所述驱动装置20，且所述同轴度微调装置30使所述压头10可相对所述驱动装置20摆动。

具体来看，如附图2所示，所述压头10包括抓取组件和顶出组件，所述抓取组件包括本体102，所述本体102呈现为具有中心通孔的倒圆台状，其包括底部圆台1021及上圆台1022，所述底部圆台1021处设置有至少两个均分其外周面且常态下伸入到其内腔中的弹性件101，优选所述弹性件为3个，从而能够通过三点进行稳定的夹持。

所述底部圆台1021的中心孔的横截面形状与柱状体50相同，且横截面积略大于所述柱状体的横截面积，所述底部圆台1021的侧壁处均匀开设有与其中心孔导通的通孔或槽1023，所述通孔或槽1023中设置所述弹性件101，所述弹性件101包括可在所述通孔或槽中伸缩的球或杆1011，优选为球，所述球或杆1011的前端延伸到所述中心孔内，其后端连接弹片或弹簧1012的一端，所述弹片或弹簧1012的另一端连接在所述通孔或槽1023中。

当然在其他实施例中，所述弹性件也可以直接是弹片的结构，但是为了避免对柱状体的外壁造成损伤，其前端区域应设置为卷曲状或者呈圆角或圆弧状（图中未示出）。

如附图2所示，所述上圆台1022的中心孔呈现为倒凸字形，其内插接所述顶出组件，所述顶出组件能够将柱状体从抓取组件中顶出，其包括可滑动地插接在所述上圆台1022的中心孔中的顶杆103，所述顶杆103由从上至下直径依次减小的多段圆柱构成，其下部的三段圆柱1031、1032、1033插接到所述上圆台1022的中心孔中，并且其末端圆柱1031可嵌入到所述底部圆台1021的中心孔中，所述顶杆103的第三段1033处被一垂直贯穿所述本体102的销104贯穿，且所述顶杆103上用于所述销104通过的孔为沿纵向（第二方向Z）延伸的腰型孔105。

压装时，所述底部圆台的底面与工件60抵靠后，由于腰型孔105的存在，随着驱动装置的驱动，所述顶杆103具有继续下移的空间，从而其继续下移并且其下端的圆柱1031能够伸入到所述底部圆台1021的中心孔中将被弹性件101夹持的柱状体向下推送，实现压装。

进一步，为了避免顶杆10下压的冲击力对柱状体造成的冲击导致其变形的问题，以及为了使顶杆10下压后能够快速复位以便进行再次压装，如附图2所示，所述顶出组件还包括套装在所述顶杆103外周且一端抵靠在所述顶杆103的凸台面1034处，另一端抵靠在本体102内腔中的台阶面1023处的第一弹簧106。

所述顶出组件的顶杆103的上端连接所述同轴度微调装置30，如附图3所示，所述同轴度微调装置30包括套筒301、导向杆302及连接套303，所述导向杆302共轴连接所述套筒301上的连接盘3011，所述连接套303插接在所述套筒301的内圆中且套装在所述导向杆302外周，所述导向杆302上套装有一位于所述连接套303内腔中的挡盘304，所述挡盘304和连接套303的内腔底部之间设置有一套装在所述导向杆302外的第二弹簧305，所述连接套303的内壁3031与所述导向杆302和挡盘304的外壁保持间隙和/或所述连接套303的外壁3032与所述套筒301的内壁3012保持间隙。

因此在下压时，所述连接套303可以相对套筒301进行一定幅度的摆动实现水平位置、角度的微调，从而使连接在连接套303上的压头10进行水平位置、角度的微调。

进一步，为了保证微调后，所述连接套303能够恢复定心，如附图3所示，在所述连接套303的外壁上开设有至少一卡槽3033，所述卡槽3033处卡设有与套筒内壁贴合的O型圈306；同时，所述套筒301的开口端内表面与底面的衔接区域为斜面3013，所述连接套303上相应的区域为锥台状结构3034，能够通过楔形结构实现连接套303和套筒301的位置限定；并且，为了防止套筒和连接套303之间发生相对转动，在所述连接套303的法兰盘上设置有定位柱3035，在所述套筒301上设置有与所述定位柱3034匹配的定位孔3014。

所述同轴度微调装置30的套筒301连接所述驱动装置20，如附图5所示，所述驱动装置20设置于所述支撑架40的顶板401上，其包括电缸201，所述电缸201的伸缩杆垂直穿过所述顶板401上的腰型孔并连接所述同轴度微调装置30，所述电缸201设置在一滑动架202上，所述滑动架202可滑动地设置在两条位于所述顶板401上的滑轨203上，所述滑轨203沿第一方向X延伸，所述滑动架202连接驱动其沿所述滑轨203滑动的气缸204，并且所述滑动架202还连接用于防护的拖链205，当然在其他实施例中，所述驱动装置20也可以是其他可行的结构，例如两个直线导轨垂直安装的结构等，在此不再赘述。

本实用新型还揭示了自动化压装系统，如附图4所示，包括上述的自适应压装机100，还包括柱状体供料装置200及工件输送线300。

详细来看，如附图5、附图7所示，所述柱状体供料装置200用于供应柱状体50（一号构件），如空心销，其包括振动上料机70，所述振动上料机70的出料口的下端设置有可进行第二方向Z及第三方向Y往复移动的接料槽801。

其中，如附图6所示，所述振动上料机70包括位于平台上的振动盘701及与振动盘701连接的输送通道702，所述输送通道702包括水平段7021、弧形转向段7022及竖直段7023，从而使柱状体由平躺装置切换为竖直状态。

如附图7所示，所述接料槽801是移载装置80的部分，其接料时位于所述竖直段7023的下方，所述接料槽801连接驱动其移动的移动机构802，所述移动机构802设置于所述平台上，其包括支撑板8021，所述支撑板8021上设置有至少一条沿第三方向Y延伸的导向槽8022，所述导向槽8022中可滑动地卡接有导轨8023，所述导轨8023设置于平板8024上，所述平板8024通过连接件连接位于所述支撑板8021上的气缸8025，所述平板8024上还设置有直线导轨8026，所述直线导轨8026的移动构件上设置有安装架8027，所述接料槽801位于所述安装架8027上，且所述接料槽801的深度小于柱状体的长度。

如附图5、附图6所示，为了保证一次只有一个柱状体落入到接料槽801中，在所述接料槽801和振动上料机70的出料口之间还设置有下料控制装置90，所述下料控制装置90包括

限位通道901，所述限位通道901满足当所述接料槽801中有一个柱状体时，所述限位通道901中具有一柱状体；

定位装置902，包括能够伸入到所述限位通道901中并对其内的柱状体的侧壁施加压力使其固定的定位柱9021。

其中，所述限位通道901是一悬挑件上的沿第二方向Z延伸的中心孔，所述悬挑件901设置于一支撑台903上，所述悬挑件上还形成有一与所述中心孔导通的通孔，所述定位柱9021可插入到所述通孔中，其连接驱动其往复伸缩的气缸9022。

而所述工件输送线300用于输送工件60（二号构件），其可以是各种可行的输送线的结构，如皮带输送线、辊筒输送线、链轮输送线等，均为已知技术，在此不再赘述，在优选的实施例中，其中间区域为镂空结构，从而便于下述的顶升装置500的使用。

进一步，在加工时，为了避免压装时的压力对工件输送线300造成损伤，如附图4所示，所述自动化压装系统还包括将工件顶升并与所述工件输送线300脱离的顶升装置500，如附图8所示，所述顶升装置500 包括支架5，所述支架5上设置有动力装置1及由其驱动升降的抬升构件2，所述动力装置1的动力输出件11的移动方向（第一方向X）与所述抬升构件2的移动方向（第二方向Z）垂直。

具体来看，如附图8所示，所述支架5包括围合成近似为倒“几”字形框架的侧面板53，所述框架上设置有一支撑板51，所述支撑板51底部设置有一组与其垂直的加强板52且所述动力输出件11的移动方向（第一方向X）与所述加强板52垂直，所述加强板52上形成有供所述动力输出件11通过的缺口（图中未示出），通过加强板52的设置，能够提高整体的抗压能力，在压装时，为抬升构件2提供充分的支撑力，保证支撑的可靠性。

如附图8、附图9所示，所述动力装置1位于所述支撑板51的下方且固定在侧面板53上，其可以是任何能够使物体作直线运动的设备或结构，优选所述动力装置1是气缸、油缸、电缸或由电机驱动的丝杠，对应的，所述动力输出件11是它们的活塞杆或滑块或活动螺母，进一步优选为气缸。

如附图9所示，所述抬升构件2包括顶板21及位于顶板21下方且平行间隙设置的两个侧板22，从而形成纵截面近似“∏”形构造；当然，在其他实施例中，所述抬升构件2还可以包括位于所述顶板21的顶杆（图中未示出）或者仅有顶杆的结构。

并且，如附图8、附图9所示，所述驱动组件1通过传动机构3驱动抬升构件2，所述传动机构3包括与所述动力装置1连接的传动架31，所述传动架31可以与所述动力装置1螺栓连接，优选所述传动架31与所述动力输出件11卡接，具体的，所述传动架31包括呈L形构造的主支架311和连接架312，所述连接架312延伸到所述支撑板51的下方，且其通过具有凹字形卡槽的卡接件38及可卡接在所述凹字形卡槽中的螺栓状的连接件12与所述动力输出件11连接。

所述主支架311的底部设置有两条平行的滑轨32，两个所述滑轨32分别可滑动地卡接在导向槽33上，所述导向槽33的延伸方向与所述动力输出件11的移动第一方向X平行且它们设置于所述支架5的支撑板51上。

所述主支架311相对的侧面板3111上开设有至少一对相对的驱动槽34，优选为两对，所述驱动槽34的底面341为斜面，并且优选所述驱动槽34两端为圆弧状，且底面341的顶部区域为平面3411。

如附图8-附图10所示，每对驱动槽34中可滑动地架设有一驱动轴35，所述驱动轴35的两端分别设置有一位于所述驱动槽34中的轴承36，两个轴承36均通过轴承座37连接所述抬升构件2的两个侧板22，通过轴承36在驱动槽34中的滚动，可以有效的减少部件之间的磨损。

并且，如附图10所示，在所述支架5上还设置有用于缓冲所述主支架311往复移动的冲击力的缓冲器6和制动件7，从而可以有效的减少移动过程中的冲击和惯性力，避免对驱动槽31因轴承的冲击变形。

如附图10所示，所述抬升构件2通过导向机构4限定其移动方向，具体的，所述抬升构件2的两个侧板22的外壁上分别设置有至少一条沿第二方向Z延伸的滑轨41，所述滑轨41可滑动地卡接在一导向块42上，所述导向块42设置于所述支撑板51上的安装架43上。

另外，为了保证压装过程中，被顶升起的工件60在压装时不会出现翘起或者位移的情况，如附图4、附图11所示，所述自动化压装系统还包括压紧装置400，所述压紧装置400位于所述顶板401的下方，其包括安装架4001，所述安装架4001通过滑块可滑动地与沿第二方向Z延伸的导轨4002卡接，所述导轨4002设置在所述框架40的支杆402上，所述安装架4001连接驱动其沿所述导轨4002滑动的气缸4003，所述气缸固定在顶板401上，并且为了避免对所述压头的移动产生干涉，所述安装架4001的底板上还开始有一供所述压头10移动的缺口40011。

如附图11所示，所述安装架4001的底板上可相对其上下浮动地设置有沿第二方向Z延伸的压杆4004，所述压杆4004可滑动地插接在所述安装架4001上的轴套4005中，并且所述压杆4004的外周还套装有弹簧4006，所述弹簧4006的一端抵靠所述压杆4004的凸台40041，其另一端抵靠在轴套底面。

在设备的运行过程中，通过各种传感器结合PLC控制系统或其他控制设备来实现各气缸、电缸、直线导轨、输送线、振动盘等部件的启停和工作状态的切换，此处为已知技术，不再赘述。

上述的自动化压装系统工作时，以电机组装时空心销压装为例，其过程如下：

S1，工件输送线将工件输送到待压位置停止，所述顶升装置500将工件从工件输送线300上顶升脱离；具体顶升时，以气缸作为动力装置1进行说明，气缸的活塞杆伸出时，驱动所述传动架31沿所述导向槽33滑动，此时两个驱动槽34相对所述驱动轴35沿第一方向X移动，由于其底部形状的限定，从而使所述驱动轴35向上抬升，进而使所述抬升构件2整体沿所述导向块42向上滑动，至所述驱动轴35位于所述驱动槽34的顶部时，所述驱动轴35移动到最高位，从而所述抬升构件2移动到最高位，实现顶升。

在顶升后，所述压紧装置400中的气缸4003的活塞杆伸出使所述安装架4001整体下移，至其上的压杆4004分别与工件接触从而将工件压紧固定。

S2，所述振动盘701启动使空心销依次进入到输送通道702进行输送，当有一个空心销落入到所述接料槽801中时，此时所述接料槽801中的空心销的上部区域仍位于所述限位通道901中，并且所述限位通道901中同样具有另外一个空心销，此时，所述定位装置902的气缸9022的活塞杆伸出使所述定位柱9021向所述限位通道901移动从而将所述空心销固定。

S3，此时，所述直线导轨8026启动使所述接料槽801向下移动从而使其上的空心销从限位通道901中退出，接着所述气缸8025的伸缩杆伸出使所述接料槽801移动到设定的取料位置，在接料槽801移动到取料位置之前或之后或同时，所述驱动装置20的气缸204启动使压头整体移动到所述取料位置，接着电缸201驱动压头10整体下移并使空心销插入到所述压头10的底部圆台1021的中心孔中，随着所述进入到中心孔中并与弹性件101接触，从而驱动弹性件101变形，几个弹性件101形变产生的反作用力共同作用在所述空心销的外壁上将其夹持。

S4，随后所述电缸201驱动所述压头10抬升将空心销从所述接料槽801中移出，然后所述气缸204驱动所述压头10携带空心销移动到工件的压装位置后，电缸201驱动压头10下压，当压头10的底部与工件接触时，本体102无法继续下移，随着电缸201的持续下压，所述顶杆103继续下移并伸入到所述底部圆台1021的中心孔中并将几个弹性件101夹持的空心销从中心孔中退出移动到安装位置的孔或槽中实现压装。

S5，当接料槽中的空心销被取走后，其再次移动到所述限位通道901的下方，此时，所述气缸9022的活塞杆缩回使所述定位柱9021缩回，从而其限定的空心销落入到所述接料槽中，接着定位柱9021再次伸出将位于县委通道901处的空心销固定。

本实用新型尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。