本实用新型涉及一种汽车ABS系统支架橡胶件自动安装机构。
背景技术：
现有技术中汽车都必须安装ABS制动防抱死系统，ABS系统的支架在安装前需要进行电泳处理，电泳处理后再在支架上安装橡胶件，传统ABS系统支架的橡胶件一般通过人工手动安装，而ABS系统支架的橡胶件硬度较硬，弹性变形较小，人工手动安装操作不方便，费时费力多，劳动强度高，生产效率低，也不能确保安装定位精度，存在安全隐患。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种能够提高效率，安装定位精度高，减少人工劳动强度的汽车ABS系统支架橡胶件自动安装机构。
本实用新型的汽车ABS系统支架橡胶件自动安装机构，包括底座，其特征在于：底座上方设置有能够定位固定ABS系统支架的定位夹具，底座一侧设置有竖直向上的立柱，立柱上端安装有顶板，顶板上方连接有驱动气缸，驱动气缸的伸缩杆向下延伸穿过顶板并连接有能够定位夹紧橡胶件的抓取装置；
所述抓取装置为吸盘；
所述吸盘连接有能够为吸盘提供负压以吸附橡胶件的外部负压系统；
所述立柱上朝向吸盘的侧面上安装有导轨，吸盘通过滑动座安装在导轨上并能够由驱动气缸驱动通过滑动座沿导轨上下移动；
所述立柱外侧安装有控制箱，控制箱内部设置有能够对驱动气缸、抓取装置、定位夹具动作进行联动控制的控制电路；
所述驱动气缸上设置有行程开关，或者在定位夹具上设置能够感应探测橡胶件安装位置的传感器，行程开关或者传感器与控制电路通讯连接。
本实用新型的汽车ABS系统支架橡胶件自动安装机构，通过吸盘吸取橡胶件后，由驱动气缸驱动吸盘推动橡胶件压入ABS系统支架上的安装孔内，无须人工手动安装，省时省力，减少了人工劳动强度，操作方便，提高了生产效率，安装定位精度可靠，降低了安全隐患。
附图说明
图1是本实用新型实施例汽车ABS系统支架橡胶件自动安装机构平面结构示意图；
图2是图1的左视图；
图3是图1的俯视图。
具体实施方式
如图所示，一种汽车ABS系统支架橡胶件自动安装机构，包括底座9，底座9上方设置有能够定位固定ABS系统支架7的定位夹具8，底座9一侧设置有竖直向上的立柱11，立柱11上端安装有顶板2，顶板2上方连接有驱动气缸1，驱动气缸1的伸缩杆向下延伸穿过顶板2后连接有能够定位夹紧橡胶件5的抓取装置4；首先将ABS系统支架7安置在定位夹具8上定位夹紧，然后由操作人员将橡胶件5放置到抓取装置下方，由抓取装置自动抓取橡胶件，并启动驱动气缸推动抓取装置向下运行，将橡胶件压入ABS系统支架7上的安装孔内，无须人工手动安装，省时省力，操作方便。
本实施例的抓取装置4为吸盘，吸盘没有外露的尖锐爪部，操作人员放置橡胶件5时不会被刮伤，安全系数高；吸盘连接有能够为吸盘提供负压以吸附橡胶件的外部负压系统，通过负压吸附橡胶件，吸附力强。
立柱11上朝向吸盘的侧面上安装有导轨6，吸盘通过滑动座3安装在导轨6上并能够由驱动气缸1驱动通过滑动座3沿导轨6上下移动，定位精度高，安装稳定可靠，产品质量一致性好。
立柱11外侧安装有控制箱10，控制箱10内部设置有能够对驱动气缸1、抓取装置4、定位夹具8动作进行联动控制的控制电路，确保各部件动作严格按照执行程序顺序运行，安全可靠。
驱动气缸上设置有行程开关，或者在定位夹具上设置能够感应探测橡胶件安装位置的传感器，行程开关或者传感器与控制电路通讯连接，进一步提高安装定位精度。
本实用新型的汽车ABS系统支架橡胶件自动安装机构，通过吸盘吸取橡胶件后，由驱动气缸驱动吸盘推动橡胶件压入ABS系统支架上的安装孔内，无须人工手动安装，省时省力，减少了人工劳动强度，操作方便，提高了生产效率，安装定位精度可靠，降低了安全隐患。
具体技术方案：自行研发自动气缸安装的方式来用机器安装橡胶件，吸盘吸取零件，气缸安装橡胶件进入支架零件，避免了人工安装力量不足的问题，同时提高了生产效率保证了产品及时交付
支架自动装橡胶件装置生产加工设备，吸盘零件4以及定位支架零件用的定位夹具8，抓取装置4在装夹零件橡胶件5后，在驱动气缸1作用下在滑动座3作用下沿导轨6方向向下运动直至将零件橡胶件5安装到位于定位支架零件用的定位夹具8上的支架7零件上。
定位支架零件用的定位夹具8和抓取装置4在控制箱内的控制电路数字化信息控制下完成相对运动完成安装橡胶件过程。
包括吸盘装置和驱动气缸驱动装置，以及控制箱部分组成；工作前先将支架零件放置在定位夹具上并由工人拾取橡胶件放置在吸盘下，吸盘装置由外接负压系统装置抽气形成负压，吸附抓取橡胶件，橡胶件吸附后，工人按下开始控制键，驱动气缸开始向下动作带动橡胶件向支架工件运动直至橡胶件完全卡入支架零件上的安装孔内，气缸行程到位，开始回程，一个完成工作行程结束。