一种自动上料的射钉机的制作方法

本发明涉及射钉设备技术领域，特别是涉及一种自动上料的射钉机。

背景技术：

射钉紧固技术，是当今世界先进固结技术之一。在金属与金属连接方面，可部分地代替铆、焊、螺栓连接、粘接工艺；在混凝土、砖砌体和岩石上固结构件，可代替预埋、打洞浇筑等传统工艺。因而，射钉紧固技术可用于冶金、建筑、矿山、车辆、隧道等行业。目前，有近百个国家和地区都在广泛地采用这项新技术。射钉枪，形如枪状，其构造原理与通常的手枪大致相同，即利用弹筒内火药爆发时的推力，将特制形状的钢钉或螺钉从枪管射入安装物，把它们连接起来。

目前，市场上存在着各种各样射钉枪、射钉器，多采用排钉或者型号较小的钉子，大量运用于家具装饰，房屋装修上，因为其动力较低，所以应用范围较为狭窄。火药射钉枪是运用射钉器击发射钉弹，使火药燃烧释放出的能量，直接或间接地把射钉钉入钢铁，存在各种安全和效率问题。而普通圆钉在生活中随处可见，家具、工业、建筑、木制品等广泛应用，但钉入方法几乎全是以人工使用锤子，不仅费时费力，而且一颗一颗钉子需要锤数次才能完全锤入，效率低下，且在操作不当或者疏忽大意的时候还会容易受伤，当遇到空间较为狭窄，使得锤子无法很好挥动时，要将钉子钉入所需位置更是困难，故亟需一种能够自动使用普通圆钉射钉的的射钉机。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种自动上料的射钉机，以解决上述现有技术存在的问题，实现普通圆钉的自动上料和连续射钉。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：本发明提供一种自动上料的射钉机，包括机架，所述机架顶端设置有第一带轮，所述第一带轮的中心与第一连杆的一端固连，所述第一连杆的另一端与第二连杆的一端转动连接，所述第二连杆的另一端与摇杆的一端转动连接，所述摇杆呈L型，所述摇杆的另一端设置有取钉钩且能够伸入与所述机架转动连接的料桶中，所述取钉钩上设置有取钉槽，所述摇杆的中部转动连接在所述机架顶端的支撑臂上，所述料桶与所述机架转动连接，所述机架底端连接有驱动轴，所述机架上还设置有电机，所述电机能够驱动所述第一带轮和所述驱动轴转动；所述机架的顶端还设置有导钉槽，所述导钉槽位于所述料桶远离所述第一带轮的一侧，且所述导钉槽与所述摇杆位于同一直线，所述导钉槽的高度由靠近所述料桶的一端至远离所述料桶的一端逐渐降低；所述机架上还设置有锥形孔，所述锥形孔位于所述导钉槽远离所述料桶的一侧，所述锥形孔低于所述导钉槽的底端，所述锥形孔通过软管与射钉枪相连。

优选地，所述机架上还设置有第二带轮，所述电机的输出轴与所述第二带轮带连接，所述第二带轮与所述第一带轮带连接，所述第二带轮的转轴上还设置有第一齿轮，所述第一齿轮与第二齿轮啮合，所述第二齿轮的转轴上还设置有第一锥齿轮，所述第一锥齿轮与中间轴顶端的第二锥齿轮啮合，所述中间轴上设置有第三齿轮，所述驱动轴上设置有第四齿轮；所述中间轴和所述驱动轴分别通过轴承与所述机架转动连接。

优选地，所述导钉槽上还设置有光电感应开关和第一阀门，所述锥形孔的底端设置有第二阀门。

优选地，还包括PLC控制单元，所述电机、所述光电感应开关、所述第一阀门及所述第二阀门分别与所述PLC控制单元电连接。

优选地，所述射钉枪的枪口处设置有与所述PLC控制单元电连接的压力传感器。

优选地，所述导钉槽靠近所述料桶的一侧设置有竖直挡板。

优选地，所述料桶的底端通过支撑轴承与所述机架转动连接。

优选地，所述取钉槽的宽度大于圆钉的钉杆的直径且小于圆钉的钉帽的直径。

本发明自动上料的射钉机相对于现有技术取得了以下技术效果：

本发明自动上料的射钉机能够实现普通圆钉的自动上料和连续射钉。本发明自动上料的射钉机结构简单，通过PLC控制单元能够自动监测圆钉的上料状况，并保证连续射钉的正常进行。射钉枪枪口设置的压力传感器能够将枪口压力反馈给PLC控制单元，保证射钉枪枪口接触物体的同时才能正常射钉，从而保障了使用人员的人身安全。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明自动上料的射钉机一种视角的结构示意图；

图2为本发明自动上料的射钉机另一种视角的结构示意图；

其中，1-机架，2-第一带轮，3-第一连杆，4-第二连杆，5-摇杆，6-取钉钩， 601-取钉槽，7-料桶，8-软管，9-射钉枪，10-电机，11-第二带轮，12-第一齿轮，13-支撑臂，14-第二齿轮，15-第一锥齿轮，16-第二锥齿轮，17-中间轴， 18-第三齿轮，19-第四齿轮，20-驱动轴，21-导钉槽，22-光电感应开关，23- 第一阀门，24-锥形孔，25-竖直挡板，26-第二阀门。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的目的是提供一种自动上料的射钉机，以解决现有技术存在的问题，实现普通圆钉的自动上料和连续射钉。

本发明提供一种自动上料的射钉机，包括机架，所述机架顶端设置有第一带轮，所述第一带轮的中心与第一连杆的一端固连，所述第一连杆的另一端与第二连杆的一端转动连接，所述第二连杆的另一端与摇杆的一端转动连接，所述摇杆呈L型，所述摇杆的另一端设置有取钉钩且能够伸入与所述机架转动连接的料桶中，所述取钉钩上设置有取钉槽，所述摇杆的中部转动连接在所述机架顶端的支撑臂上，所述料桶与所述机架转动连接，所述机架底端连接有驱动轴，所述机架上还设置有电机，所述电机能够驱动所述第一带轮和所述驱动轴转动；所述机架的顶端还设置有导钉槽，所述导钉槽位于所述料桶远离所述第一带轮的一侧，且所述导钉槽与所述摇杆位于同一直线，所述导钉槽的高度由靠近所述料桶的一端至远离所述料桶的一端逐渐降低；所述机架上还设置有锥形孔，所述锥形孔位于所述导钉槽远离所述料桶的一侧，所述锥形孔低于所述导钉槽的底端，所述锥形孔通过软管与射钉枪相连。

本发明自动上料的射钉机能够实现普通圆钉的自动上料和连续射钉。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

如图1-2所示，本实施例自动上料的射钉机包括机架1，本实施例中机架 1为一箱体，机架1顶端设置有第一带轮2，第一带轮2的中心与第一连杆3的一端固连，第一连杆3的另一端与第二连杆4的一端转动连接，第二连杆4的另一端与摇杆5的左端转动连接，摇杆5呈L型，摇杆5的右端设置有取钉钩6且能够伸入与机架1转动连接的料桶7中，取钉钩6上设置有取钉槽601，取钉槽601的宽度大于圆钉的钉杆的直径且小于圆钉的钉帽的直径；摇杆5的中部转动连接在机架1顶端的支撑臂13上，料桶7的底端通过支撑轴承与机架1转动连接。

机架1底端连接有驱动轴20，机架1上还设置有电机10，电机10能够驱动第一带轮2和驱动轴20转动；机架1的顶端还设置有导钉槽21，导钉槽21 位于料桶7远离第一带轮2的一侧，导钉槽21靠近料桶7的一侧设置有竖直挡板25，导钉槽21上还设置有光电感应开关22和第一阀门23，锥形孔24 的底端设置有第二阀门26，且导钉槽21与摇杆5位于同一直线，导钉槽21 的高度由靠近料桶7的一端至远离料桶7的一端逐渐降低；机架1上还设置有锥形孔24，锥形孔24位于导钉槽21远离料桶7的一侧，锥形孔24低于导钉槽21的底端，锥形孔24通过软管8与射钉枪9相连。

机架1上还设置有第二带轮11，电机10的输出轴与第二带轮11带连接，第二带轮11与第一带轮2带连接，第二带轮11的转轴上还设置有第一齿轮12，第一齿轮12与第二齿轮14啮合，第二齿轮14的转轴上还设置有第一锥齿轮15，第一锥齿轮15与中间轴17顶端的第二锥齿轮16啮合，中间轴17 上设置有第三齿轮18，驱动轴20上设置有第四齿轮19；中间轴17和驱动轴 20分别通过轴承与机架1转动连接。

本实施例自动上料的射钉机还包括PLC控制单元，电机10、光电感应开关22、第一阀门23及第二阀门26分别与PLC控制单元电连接，射钉枪9的枪口处设置有与PLC控制单元电连接的压力传感器。

本实施例自动上料的射钉机的使用过程如下：

首先将普通圆钉散放在料桶7中，然后开启电机10，电机10驱动摇杆5 一直摆动并同时驱动料桶7转动，由于取钉槽601的宽度大于圆钉的钉杆的直径且小于圆钉的钉帽的直径，料桶7中的圆钉会卡在取钉槽601中，从而使取钉钩6将料桶7中的圆钉舀出，圆钉随取钉槽601上升到最高处再向下运动时，圆钉的底端会被竖直挡板25挡住，取钉槽601继续向下运动则圆钉与取钉槽 601分离并滑向导钉槽21，而取钉槽601则继续向下运动去舀出其它圆钉；导钉槽21的宽度亦大于圆钉的钉杆的直径而小于圆钉的钉帽的直径，且由于导钉槽21的顶面倾斜，故滑向导钉槽21的圆钉会沿着导钉槽21下滑，直至落入锥形孔24中，并沿着软管8一直落入射钉枪9中，从而完成自动上料。

值得注意的是，导钉槽21上的光电感应开关22能够检测有无钉子通过导钉槽21，再通过PLC控制单元判断是否报警或执行下一步动作；导钉槽21 尾部的第一阀门23亦由PLC控制，第一阀门23每开启一次只允许通过一个钉子；通过开启第二阀门26能够使锥形孔24中的圆钉落入射钉枪9中。射钉枪9枪口设置的压力传感器能够将枪口压力反馈给PLC控制单元，保证射钉枪9枪口接触物体的同时才能正常射钉，从而保障了使用人员的人身安全。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“顶”、“底”、“左”、“右”、“竖直”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“笫二”、“第三”、“第四”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

本发明中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。