一种多方位去毛刺工装的制作方法

本实用新型涉及一种多方位去毛刺工装，属于夹具设计与制造领域。

背景技术：

去毛刺，就是去除在零件面与面相交处所形成的刺状物或飞边。毛刺的危害性尤为明显,逐渐引起人们的普遍重视，并开始对毛刺的生成机理及去除方法进行研究，人工手动去毛刺：人工使用锉刀及冲头手动将压铸件各方位及各孔内毛刺去除，此方法依赖于人工处理，效率低下，人工费用昂贵，且人工容易漏处理，双向冲切模具：可将上下两方位毛刺采用冲切方式去除，但两侧面或斜向孔内毛刺及外型毛刺还需人工手工处理，为此，提供一种多方位去毛刺工装。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题克服现有的缺陷，提供一种多方位去毛刺工装，通过设置第一侧向冲切机构、第二侧向冲切机构，气缸动力源采用外接入式，气缸与气缸推板间采用无安装式，只需气缸动力施加于气缸推板范围内即可,此连接方式可避免换线时每次需将气缸推板安装与气缸组件上，减少换线时间，当气缸组件对气缸推板施加向前推动力量时，通过第二导向柱，将动力传递给冲子限位板，冲子限位板带动与之固定在一起的冲子安装板及定位于冲子安装板的冲子模块，向前运动完成冲切过程，第二导向柱在整个运作过程中起导正位置和导正整个冲切动作的作用，第一固定板与第二固定板连接为整个运动需求架构空间位置，第一复位弹簧安装于气缸推板和安装板之间，环绕与复位弹簧安装柱上，当冲切完成后，气缸组件退回原位，通过弹簧的复位力量带动整个机构自动复位，冲子模块复位到冲切前位置，从而完成整个此方位冲切过程，通过设置正向冲切机构，能够将压铸件冲切产品人工放入带有定位形状的模块，模块使用内部造型将产品位置限位并固定支撑与模块上，当动力源对产品施加力量时，产品贴紧模块，带有模块的产品受力整体向下运动，外形冲刀通过螺丝压紧固定与冲刀固定板上，内孔冲针通过冲针限位板将冲针限位与冲针限位上，当产品向下运动到一定位置时，产品毛刺位置与冲刀冲头部分相接触，开始切边过程，模块的向下运动通过连接杆带动弹簧板整体向下移动，弹簧板背面安装有限位柱，当运动至限位柱与安装底板接触时冲切运动终止，冲刀冲针将产品毛刺冲切脱落与防尘盖板，防尘盖板将毛刺料渣阻止与盖板表面，防止掉入机构内部，影响运作,当动力源撤离时第二复位弹簧对弹簧板施加力量，通过连接杆转化至模块，促使模块向上运动将产品脱离冲刀，从而完成整过冲切过程，将侧向冲切机构和正向冲切机构通过安装底座组成多方位去毛刺工装的整体结构，可根据产品去毛刺方位不同组装不同机构来完成多方位去毛刺效果，通过工装与冲床组合使产品一次性完成去毛刺工艺，提供生产效率，动力源将正向冲切结构,压紧至冲切静止时，使用冲床时间控制器控制保持此种压紧状态一定时间，此时侧向冲切机构开始动作直至完成侧向冲切，并使侧向冲针复位完成后，动力源撤离完成正向冲切的过程，可以有效解决背景技术中的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：

一种多方位去毛刺工装，包括第一侧向冲切机构、第二侧向冲切机构、正向冲切机构，所述第一侧向冲切机构、第二侧向冲切机构对称设置，且所述第一侧向冲切机构、第二侧向冲切机构之间通过正向冲切机构连接，所述第一侧向冲切机构、第二侧向冲切机构均包括复位弹簧安装柱，所述复位弹簧安装柱贯穿连接有气缸推板，所述气缸推板右侧分别设有第一固定板、第二固定板，所述第一固定板与第二固定板之间对称设有连接板，所述第二固定板右侧设有冲子模块，所述第二固定板左侧设有冲子限位板，所述冲子限位板与第二固定板之间连接有冲子安装板，所述冲子模块左侧分别设有第一导向柱、第二导向柱，所述第二导向柱贯穿第一固定板与气缸推板右侧表面连接，所述复位弹簧安装柱右端设有安装板，所述复位弹簧安装柱外圈套入连接有第一复位弹簧，所述正向冲切机构包括安装底板，所述安装底板上方对称设有冲头固定板，所述冲头固定板顶部均设有防尘盖板，所述冲头固定板之间对称设有外形冲刀，所述外形冲刀之间设有内孔冲针，所述内孔冲针外侧设有模块，所述模块底部对称设有连接杆，所述连接杆右侧设有内导柱，所述内导柱下方设有弹簧板，所述弹簧板底部对称设有限位柱，所述连接杆底部均设有第二复位弹簧。

进一步而言，所述第一复位弹簧下方设有清理吹气接入口。

进一步而言，所述限位柱底部嵌入安装底板内部。

进一步而言，所述第二复位弹簧底部与安装底板内腔固定连接，所述内孔冲针与内导柱底部设有冲针限位板。

进一步而言，所述正向冲切机构上方设有压铸件冲切产品，所述压铸件冲切产品下方设有动力源。

进一步而言，所述第一侧向冲切机构、第二侧向冲切机构、正向冲切机构底部均固定连接有安装底座。

本实用新型有益效果：本实用新型涉及一种多方位去毛刺工装，通过设置第一侧向冲切机构、第二侧向冲切机构，气缸动力源采用外接入式，气缸与气缸推板间采用无安装式，只需气缸动力施加于气缸推板范围内即可,此连接方式可避免换线时每次需将气缸推板安装与气缸组件上，减少换线时间，当气缸组件对气缸推板施加向前推动力量时，通过第二导向柱，将动力传递给冲子限位板，冲子限位板带动与之固定在一起的冲子安装板及定位于冲子安装板的冲子模块，向前运动完成冲切过程，第二导向柱在整个运作过程中起导正位置和导正整个冲切动作的作用，第一固定板与第二固定板连接为整个运动需求架构空间位置，第一复位弹簧安装于气缸推板和安装板之间，环绕与复位弹簧安装柱上，当冲切完成后，气缸组件退回原位，通过弹簧的复位力量带动整个机构自动复位，冲子模块复位到冲切前位置，从而完成整个此方位冲切过程，通过设置正向冲切机构，能够将压铸件冲切产品人工放入带有定位形状的模块，模块使用内部造型将产品位置限位并固定支撑与模块上，当动力源对产品施加力量时，产品贴紧模块，带有模块的产品受力整体向下运动，外形冲刀通过螺丝压紧固定与冲刀固定板上，内孔冲针通过冲针限位板将冲针限位与冲针限位上，当产品向下运动到一定位置时，产品毛刺位置与冲刀冲头部分相接触，开始切边过程，模块的向下运动通过连接杆带动弹簧板整体向下移动，弹簧板背面安装有限位柱，当运动至限位柱与安装底板接触时冲切运动终止，冲刀冲针将产品毛刺冲切脱落与防尘盖板，防尘盖板将毛刺料渣阻止与盖板表面，防止掉入机构内部，影响运作,当动力源撤离时第二复位弹簧对弹簧板施加力量，通过连接杆转化至模块，促使模块向上运动将产品脱离冲刀，从而完成整过冲切过程，将侧向冲切机构和正向冲切机构通过安装底座组成多方位去毛刺工装的整体结构，可根据产品去毛刺方位不同组装不同机构来完成多方位去毛刺效果，通过工装与冲床组合使产品一次性完成去毛刺工艺，提供生产效率，动力源将正向冲切结构,压紧至冲切静止时，使用冲床时间控制器控制保持此种压紧状态一定时间，此时侧向冲切机构开始动作直至完成侧向冲切，并使侧向冲针复位完成后，动力源撤离完成正向冲切的过程，压铸件多方位去毛刺工装可将压铸件多个方向上的毛刺一次性采用冲切方式去除，使用半自动化方式去除多方位毛刺，可提高去毛刺效率，人工只需将产品放入定位装置即可，降低人工作业的难易程度，避免去毛刺位置上的漏处理。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。

图1是本实用新型一种多方位去毛刺工装第一侧向冲切机构、第二侧向冲切机构外观结构示意图。

图2是本实用新型一种多方位去毛刺工装正向冲切机构剖面结构示意图。

图3是本实用新型一种多方位去毛刺工装外观结构侧视图。

图中标号：1、复位弹簧安装柱；2、气缸推板；3、第一固定板；4、连接板；5、第二固定板；6、冲子模块；7、冲子限位板；8、冲子安装板；9、第一导向柱；10、第二导向柱；11、安装板；12、第一复位弹簧；13、清理吹气接入口；14、安装底板；15、冲头固定板；16、防尘盖板；17、外形冲刀；18、内孔冲针；20、连接杆，21、内导柱；22、弹簧板；23、限位柱；24、第二复位弹簧；25、冲针限位板；26、压铸件冲切产品；27、动力源；28、第一侧向冲切机构；29、正向冲切机构；30、第二侧向冲切机构；31、安装底座。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1-图3所示，一种多方位去毛刺工装，包括第一侧向冲切机构28、第二侧向冲切机构30、正向冲切机构29，所述第一侧向冲切机构28、第二侧向冲切机构30对称设置，且所述第一侧向冲切机构28、第二侧向冲切机构30之间通过正向冲切机构29连接，所述第一侧向冲切机构28、第二侧向冲切机构30均包括复位弹簧安装柱1，所述复位弹簧安装柱1贯穿连接有气缸推板2，所述气缸推板2右侧分别设有第一固定板3、第二固定板5，所述第一固定板3与第二固定板5之间对称设有连接板4，所述第二固定板5右侧设有冲子模块6，所述第二固定板5左侧设有冲子限位板7，所述冲子限位板7与第二固定板5之间连接有冲子安装板8，所述冲子模块6左侧分别设有第一导向柱9、第二导向柱10，所述第二导向柱10贯穿第一固定板3与气缸推板2右侧表面连接，所述复位弹簧安装柱1右端设有安装板11，所述复位弹簧安装柱1外圈套入连接有第一复位弹簧12，所述正向冲切机构29包括安装底板14，所述安装底板14上方对称设有冲头固定板15，所述冲头固定板15顶部均设有防尘盖板16，所述冲头固定板15之间对称设有外形冲刀17，所述外形冲刀17之间设有内孔冲针18，所述内孔冲针18外侧设有模块19，所述模块19底部对称设有连接杆20，所述连接杆20右侧设有内导柱21，所述内导柱21下方设有弹簧板22，所述弹簧板22底部对称设有限位柱23，所述连接杆20底部均设有第二复位弹簧24，通过设置第一侧向冲切机构28、第二侧向冲切机构30，气缸动力源采用外接入式，气缸与气缸推板2间采用无安装式，只需气缸动力施加于气缸推板2范围内即可,此连接方式可避免换线时每次需将气缸推板安装与气缸组件上，减少换线时间，当气缸组件对气缸推板2施加向前推动力量时，通过第二导向柱10，将动力传递给冲子限位板7，冲子限位板7带动与之固定在一起的冲子安装板8及定位于冲子安装板8的冲子模块6，向前运动完成冲切过程，第二导向柱10在整个运作过程中起导正位置和导正整个冲切动作的作用，第一固定板3与第二固定板5连接为整个运动需求架构空间位置，第一复位弹簧12安装于气缸推板2和安装板11之间，环绕与复位弹簧安装柱上，当冲切完成后，气缸组件退回原位，通过弹簧的复位力量带动整个机构自动复位，冲子模块6复位到冲切前位置，从而完成整个此方位冲切过程，通过设置正向冲切机构29，能够将压铸件冲切产品26人工放入带有定位形状的模块19，模块19使用内部造型将产品位置限位并固定支撑与模块19上，当动力源27对产品施加力量时，产品贴紧模块，带有模块19的产品受力整体向下运动，外形冲刀17通过螺丝压紧固定与冲刀固定板15上，内孔冲针18通过冲针限位板25将冲针限位与冲针限位25上，当产品向下运动到一定位置时，产品毛刺位置与冲刀冲头部分相接触，开始切边过程，模块19的向下运动通过连接杆20带动弹簧板22整体向下移动，弹簧板22背面安装有限位柱23，当运动至限位柱23与安装底板14接触时冲切运动终止，冲刀冲针将产品毛刺冲切脱落与防尘盖板16，防尘盖板16将毛刺料渣阻止与盖板表面，防止掉入机构内部，影响运作,当动力源27撤离时第二复位弹簧24对弹簧板22施加力量，通过连接杆20转化至模块19，促使模块19向上运动将产品脱离冲刀，从而完成整过冲切过程。

更具体而言，所述第二复位弹簧24底部与安装底板14内腔固定连接，所述内孔冲针18与内导柱21底部设有冲针限位板25，所述正向冲切机构29上方设有压铸件冲切产品26，所述压铸件冲切产品26下方设有动力源27，所述第一侧向冲切机构28、第二侧向冲切机构30、正向冲切机构29底部均固定连接有安装底座31，将侧向冲切机构和正向冲切机构通过安装底座31组成多方位去毛刺工装的整体结构，可根据产品去毛刺方位不同组装不同机构来完成多方位去毛刺效果，通过工装与冲床组合使产品一次性完成去毛刺工艺，提供生产效率，动力源27将正向冲切结构,压紧至冲切静止时，使用冲床时间控制器控制保持此种压紧状态一定时间，此时侧向冲切机构开始动作直至完成侧向冲切，并使侧向冲针复位完成后，动力源撤离完成正向冲切的过程。

本实用新型在使用时，通过第一侧向冲切机构28、第二侧向冲切机构30，气缸动力源采用外接入式，气缸与气缸推板2间采用无安装式，只需气缸动力施加于气缸推板2范围内即可,此连接方式可避免换线时每次需将气缸推板安装与气缸组件上，减少换线时间，当气缸组件对气缸推板2施加向前推动力量时，通过第二导向柱10，将动力传递给冲子限位板7，冲子限位板7带动与之固定在一起的冲子安装板8及定位于冲子安装板8的冲子模块6，向前运动完成冲切过程，第二导向柱10在整个运作过程中起导正位置和导正整个冲切动作的作用，第一固定板3与第二固定板5连接为整个运动需求架构空间位置，第一复位弹簧12安装于气缸推板2和安装板11之间，环绕与复位弹簧安装柱上，当冲切完成后，气缸组件退回原位，通过弹簧的复位力量带动整个机构自动复位，冲子模块6复位到冲切前位置，从而完成整个此方位冲切过程，通过正向冲切机构29，能够将压铸件冲切产品26人工放入带有定位形状的模块19，模块19使用内部造型将产品位置限位并固定支撑与模块19上，当动力源27对产品施加力量时，产品贴紧模块，带有模块19的产品受力整体向下运动，外形冲刀17通过螺丝压紧固定与冲刀固定板15上，内孔冲针18通过冲针限位板25将冲针限位与冲针限位25上，当产品向下运动到一定位置时，产品毛刺位置与冲刀冲头部分相接触，开始切边过程，模块19的向下运动通过连接杆20带动弹簧板22整体向下移动，弹簧板22背面安装有限位柱23，当运动至限位柱23与安装底板14接触时冲切运动终止，冲刀冲针将产品毛刺冲切脱落与防尘盖板16，防尘盖板16将毛刺料渣阻止与盖板表面，防止掉入机构内部，影响运作,当动力源27撤离时第二复位弹簧24对弹簧板22施加力量，通过连接杆20转化至模块19，促使模块19向上运动将产品脱离冲刀，从而完成整过冲切过程。

以上为本实用新型较佳的实施方式，本实用新型所属领域的技术人员还能够对上述实施方式进行变更和修改，因此，本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，凡是本领域技术人员在本实用新型的基础上所作的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本实用新型的保护范围。