弯管机的顶弯模块的制作方法

本实用新型涉及一种汽配部件的生产设备，具体讲是一种弯管机的顶弯模块。

背景技术：

弯管机是将一根直管折弯出多个弯头以形成汽车油管的机器。由于一根直管需要在多个不同位置的管段沿不同方向弯折不同角度才能成型汽车油管，所以，弯管机拥有顶弯、拉弯和扭弯等多种不同类型的模块，且上述各种类型的模块布设在弯管机的不同位置、不同角度和不同高度，以适应汽车油管复杂成型的需求。

如图1所示，现有技术的弯管机的顶弯模块包括固定架101、顶出驱动缸102和支座，固定架101安装在支座上，固定架101可转动安装有基准滚轮103，顶出驱动缸102的缸体固定在固定架101上，顶出驱动缸102的活塞杆可转动安装有顶弯滚轮104；初始状态下，基准滚轮103外凸于顶弯滚轮104，需要弯折的直管位于两个滚轮之间。

其工作过程为，用夹具夹紧需要弯折的直管，使该直管需要弯折的管段位于两个滚轮之间，顶出驱动缸动作，使得活塞杆外顶，进而带动顶弯滚轮外顶该管段，同时基准滚轮又抵住管段，这样，在两个滚轮综合作用该位置的管道段发生弯折。

现有技术的弯管机的顶弯模块存在以下缺陷：先论述弯折面这个概念，一根直管弯折成两截后，两截管段就构成了一个平面即弯折面，弯折面可以看做是与基准滚轮的轮轴垂直的平面，现有技术的顶弯模块无法对直管的弯折面与水平面之间的夹角进行细微调节，故模块的弯折面角度单一，显然无法满足汽车油管复杂成型的需求；而且，由于现有技术的顶弯滚轮运行轨迹是直线式的，所以顶弯模块的最大的折弯角度不超过90度；而扭弯模块的弯折角度虽然能超过90度，但扭弯模块的内部结构复杂，需要组装筒壳、下压力轴承、圆柱旋转芯、与筒壳轴向限位的方轴、与方轴同心的主轴、上压力轴承等一系列零件才能实现化平动为转动，故制造装配过程复杂，成本高，费时费力。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是，提供一种能对直管的弯折面与水平面的夹角进行微量调节的弯管机的顶弯模块。

本实用新型的技术解决方案是，提供一种具有以下结构的弯管机的顶弯模块，它包括固定架和支座，固定架上设有顶出驱动缸、基准滚轮和顶弯滚轮，固定架底部固定有弧形连接块，弧形连接块的底圆弧面上设有第一螺纹孔；支座上设有带顶圆弧面的托座，托座贯通有沿顶圆弧面周向延伸的长通孔，弧形连接块的底圆弧面搁置在托座的顶圆弧面上，且两者经穿过长通孔并旋入第一螺纹孔的第一螺栓固定，托座上设有用于与第一螺栓头部抵靠以限定第一螺栓旋入深度的弧形限位面，弧形限位面与托座的顶圆弧面同心。

采用以上结构后，本实用新型弯管机的顶弯模块与现有技术相比，具有以下优点：

需要调节时，旋松第一螺栓，使第一螺栓头部脱离长通孔的弧形限位面，失去第一螺栓锁定后，弧形连接块的底圆弧面与托座的顶圆弧面可以发生相对滑移，同时第一螺栓也能沿着长通孔滑移，即整个固定架发生微量摆动，而直管的弯折面与固定架顶面是平行的，这样，当固定架顶面调整到合适的角度后，重新将第一螺栓旋紧，使其头部与长通孔的弧形限位面抵紧，将固定架锁定，这样，直管的弯折面就固定在合适的角度。由以上分析可知，该结构实现了直管的弯折面与水平面的夹角的微量调节，即使得模块的弯折面角度可以根据需要自由进行微量调整，拓展了该模块的实用性，满足了汽车油管复杂成型的需求，且上述调节过程本身简单方便，易于操作。

作为优选，托座的端部设有上翘的圆弧板，圆弧板的顶面为托座的顶圆弧面的一部分，圆弧板底面也为圆弧面，长通孔分两层，上层孔由圆弧板顶面贯通至弧形限位面，下层孔由弧形限位面贯通至圆弧板底面，第一螺栓头部容置在下层孔内而第一螺栓杆部容置在上层孔内，圆弧板顶面、弧形限位面和圆弧板底面三者同心；这样，第一螺栓在满足解锁和锁定功能及沿长通孔滑动功能的前提下，旋紧时第一螺栓头部能容置在长通孔的下层孔内，使得整个结构更加齐整有序，避免第一螺栓凸出托座，也避免第一螺栓头部外露后被意外触碰导致松脱。

作为进一步优选，弧形板为两个，分居托座的两端，第一螺纹孔为两组，分居弧形连接块的两侧，且第一螺纹孔沿弧形连接块的底圆弧面的径向分布。这样，两组第一螺栓左右对称分布，将弧形连接块和托座左右两侧固定牢固，且受力均衡。

作为又进一步优选，支座上设有一个升降驱动缸，升降驱动缸的活塞杆上固定有一根升降柱，升降柱滑动配合在支座上，托座的底部固定在升降柱顶部；这样，利用升降驱动缸，经升降柱、托座、弧形连接块带动顶弯模块大幅度升降，从而实现了顶弯模块及弯折面的纵向位置的大幅度调节，进一步拓展了该模块的实用性，进一步适应汽车油管复杂成型的需求。

作为还进一步改进，支座由立柱、悬臂和连接架构成，悬臂与立柱固定，升降驱动缸安装在连接架上，连接架顶部设第二螺纹孔，悬臂上贯通有腰型孔，连接架与悬臂经穿过腰型孔并旋入对应的第二螺纹孔的第二螺栓固定；悬臂上设有供升降柱穿过的矩形孔，矩形孔与升降柱之间存在供升降柱横向移动的间隙；这样，由于升降柱能与矩形孔发生横向的滑动，而第二螺栓也能与腰型孔发生横向滑动并锁紧其横向位置，所以，利用该结构，可以大幅度的调整顶弯模块的横向位置，更进一步拓展了该模块的实用性，更进一步适应汽车油管复杂成型的需求。

作为再进一步优选，基准滚轮可转动安装在固定架上，固定架上滑动配合有滑块，滑块与顶出驱动缸的活塞杆固定，滑块上设有一条与滑块滑动方向垂直的直槽；该模块还包括一个三角拨片，三角拨片前端与基准滚轮的轮轴可转动套合，顶弯滚轮可转动安装在三角拨片的中部，三角拨片的后端可转动安装有一个联动滚轮，联动滚轮卡在滑块的直槽内。

上述顶弯模块的工作过程为：用夹具夹紧直管并使得需要弯折的管段位于顶弯滚轮和基准滚轮之间，初始状态下，基准滚轮位于最前侧，而顶弯滚轮及联动滚轮均位于基准滚轮后方，此时，顶出驱动缸的活塞杆顶出，前推滑块进而带动直槽前进，从而前推联动滚轮，进而使得三角拨片绕基准滚轮转动，导致顶弯滚轮也绕着基准滚轮向前转动，直管被顶弯滚轮前推同时又被基准滚轮抵住，故发生折弯，且由于顶弯滚轮的运动轨迹是旋转的，且旋转弧度明显超过90度，故使得直管被弯折的角度也显著增大，明显超过了90度，而且，相比现有技术内部结构复杂的扭弯模块，本申请的模块仅增加了联动滚轮、三角拨片和直槽，结构明显简单，装配制造也方便，成本低，省时省力。

附图说明

图1是现有技术弯管机的顶弯模块的结构示意图。

图2是本实用新型弯管机的顶弯模块弯折前的俯视结构示意图。

图3是本实用新型弯管机的顶弯模块弯折时的俯视结构示意图。

图4是本实用新型弯管机的顶弯模块的结构示意图。

图5是本实用新型弯管机的顶弯模块的托座和升降柱的结构示意图。

图6是本实用新型弯管机的顶弯模块的弧形连接块与托座连接处的爆炸结构示意图。

图7是本实用新型弯管机的顶弯模块的支座的爆炸结构示意图。

图中所示

现有技术的零部件101、固定架，102、顶出驱动缸，103、基准滚轮，104、顶弯滚轮；

本实用新型的零部件1、固定架，2、支座，3、顶出驱动缸，4、基准滚轮，5、顶弯滚轮，6、弧形连接块，7、第一螺纹孔，8、托座，8.1、圆弧板，9、长通孔，9.1、上层孔，9.2、下层孔，10、第一螺栓，11、弧形限位面，12、升降驱动缸，13、升降柱，14、滑块，15、直槽，16、三角拨片，17、联动滚轮，18、立柱，19、悬臂，20、连接架，21、第二螺纹孔，22、腰型孔，23、第二螺栓，24、矩形孔。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。

如图2、图3、图4、图5、图6、图7所示，本实用新型弯管机的顶弯模块，它包括固定架1和支座2。

固定架1上设有顶出驱动缸3、基准滚轮4和顶弯滚轮5等结构。具体的说，基准滚轮4可转动安装在固定架1上，顶出驱动缸3的缸体也固定在固定架1上。固定架1上滑动配合有滑块14，滑块14与顶出驱动缸3的活塞杆固定，滑块14上设有一条与滑块14滑动方向垂直的直槽15。该模块还包括一个三角拨片16，在初始状态下，三角拨片16前端与基准滚轮4的轮轴可转动套合，顶弯滚轮5可转动安装在三角拨片16的中部，三角拨片16的后端可转动安装有一个联动滚轮17，联动滚轮17卡在滑块14的直槽15内且联动滚轮17相对直槽15自由滑动。上述的基准滚轮4和顶弯滚轮5均位于三角拨片16上方，而联动滚轮17位于三角拨片16下方。本申请的三角拨片16更多的是一个方位概念，只要满足基准滚轮4在前、顶弯滚轮5和联动滚轮17在后的空间位置，拨片的具体形状就不局限于三角形，还可以是其它形状。

固定架1底部固定有带底圆弧面的弧形连接块6，弧形连接块6的底圆弧面上设有两组左右对称的第一螺纹孔7；每组为两个平行的第一螺纹孔7且每个第一螺纹孔都沿弧形连接块6的底圆弧面的径向分布。

支座2上设有带顶圆弧面的托座8，托座8贯通有沿顶圆弧面周向延伸的长通孔9，弧形连接块6的底圆弧面搁置在托座8的顶圆弧面上，且两者经穿过长通孔9并旋入第一螺纹孔7的第一螺栓10固定，托座8上设有用于与第一螺栓10头部抵靠以限定第一螺栓10旋入深度的弧形限位面11，弧形限位面11与托座8的顶圆弧面同心。

更具体的说，托座8的两端各设有一个上翘的圆弧板8.1，这样，托座8构成中间低两头翘的弓形。圆弧板8.1的顶面为托座8的顶圆弧面的一部分，圆弧板8.1底面也为圆弧面，长通孔9分两层，上层孔9.1由圆弧板8.1顶面贯通至弧形限位面11，下层孔9.2由弧形限位面11贯通至圆弧板8.1底面。换句话说，上层孔9.1窄而下层孔9.2宽，两层孔分界处的台阶面即弧形限位面11。第一螺栓10头部容置在下层孔9.2内而第一螺栓10杆部穿过上层孔9.1，圆弧板8.1顶面、弧形限位面11和圆弧板8.1底面三者同心。

支座2上设有一个升降驱动缸12，升降驱动缸12的活塞杆上固定有一根升降柱13，升降柱13滑动配合在支座2上，托座8的底部固定在升降柱13顶部。

更具体的说，支座2由立柱18、悬臂19和连接架20构成，悬臂19与立柱18固定，升降驱动缸12安装在连接架20上。连接架20顶部设第二螺纹孔21，悬臂19上贯通有沿悬臂19长度方向延伸的腰型孔22，第二螺纹孔21与腰型孔22一一对应，连接架20与悬臂19经穿过腰型孔22并旋入对应的第二螺纹孔21的第二螺栓23固定。悬臂19上设有供升降柱13穿过的矩形孔24，矩形孔24与升降柱13之间存在供升降柱13横向移动的间隙。换句话说，矩形孔24与升降柱13的横截面宽度相等，但矩形孔24长度更大。