矩形扭波导管的挤压成型模具和设备的制作方法

本实用新型涉及制作矩形扭波导管的生产装置和设备领域，尤其涉及的是矩形扭波导管的挤压成型模具和设备。

背景技术：

波导是一种利用空心金属管或空腔体等制作的微波电路的功能部件，具有传输信号或功率的作用。扭波导又称波导扭转接头，是两端宽边和窄边的方向互换90°的波导，其特点是电磁波通过它，极化方向会改变90°，而传播方向不会变；在连接波导时，如前后两节波导发生宽边和窄边相对的情况，就需要插入扭波导作为过渡；扭波导的长度应为λg/2的整数倍，且最短不得小于2λg（λg为波导波长）；由于其传输电磁波损耗小而被广泛用在雷达领域中。

扭波导通常由一段矩形扭波导管和连接其两端的法兰盘组成，如图1所示，图1是现有技术矩形扭波导管的放大立体图，在成型之前，该矩形扭波导管900为一段横截面呈长方形的直线型空心金属方管，而扭转成型之后，该矩形扭波导管900一端910的长方形长边，与其另一端920同侧的长方形长边，在空间上相互垂直。

目前传统的制作矩形扭波导管的生产方法是，将矩形扭波导管的扭转成型通过手工机械性扭转或者焊接成型来实现；其中，传统的焊接成型存在有设计难度大、工序复杂、变形大等缺陷；而手工机械扭弯往往需要在扭弯之前，向矩形扭波导管的内部空间填充橡胶、弹簧钢片等辅助材料，然后固定其一端，再对另一端绕其轴向进行手工扭转，生产效率非常低下。

而且，传统这种依靠填充辅助材料的机械扭弯做法，存在有操作和清洗困难，加工难度大和生产成本高等缺陷，并难以保证尺寸精度和波导管内腔表面质量；同时，在用手工进行机械扭转过程中，材料因变形的内应力难以从扭动端传导到固定端，更容易造成内应力集中，进而导致矩形扭波导管的管壁局部产生形变。

因此，现有技术尚有待改进和发展。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种矩形扭波导管的挤压成型模具，可保证扭波导管的内腔表面质量，并可减少其管壁局部产生变形。

同时，本实用新型还提供一种矩形扭波导管的挤压成型设备，加工精度高，生产成本低。

本实用新型的技术方案如下：一种矩形扭波导管的挤压成型模具，用于通过挤压的方式成型矩形扭波导管，该挤压成型模具由固定子模瓣、Y向移动模瓣和Z向移动模瓣组成；所述固定子模瓣、Y向移动模瓣和Z向移动模瓣相互贴合之后，在其内部共同形成矩形扭波导管在被挤压扭转前后的型腔面；其中，

所述固定子模瓣上设置有第一型腔面和第二型腔面，所述第一型腔面与矩形扭波导管中的一个窄侧面在被挤压扭转前后相适配，且在该矩形扭波导管被挤压扭转之前处，所述第一型腔面的平面段与第二型腔面的平面段垂直相交，以及在该矩形扭波导管被挤压扭转之后处，所述第一型腔面的平面段与第二型腔面的平面段垂直相交；

所述Y向移动模瓣上设置有第三型腔面和第四型腔面，所述第三型腔面与该矩形扭波导管中另一个窄侧面在被挤压扭转前后相适配，且在该矩形扭波导管被挤压扭转之前处，所述第三型腔面的平面段与第四型腔面的平面段垂直相交；

所述Y向移动模瓣与固定子模瓣贴合之后，组合之后的第二型腔面和第四型腔面，共同与该矩形扭波导管中的一个宽侧面在被挤压扭转前后相适配；

所述Z向移动模瓣上设置有第五型腔面，所述第五型腔面与该矩形扭波导管中的另一个宽侧面在被挤压扭转前后相适配。

所述的矩形扭波导管的挤压成型模具，其中：所述Y向移动模瓣与固定子模瓣贴合之后，所述Y向移动模瓣第三型腔面在该矩形扭波导管被挤压扭转之后处的平面段向外扩展，伸入并贴合在固定子模瓣第二型腔面在该矩形扭波导管被挤压扭转之后处的平面段之下。

所述的矩形扭波导管的挤压成型模具，其中：

所述第一型腔面依次由第一前平面段、第一中曲面段和第一后平面段组成，所述第一前平面段与第一中曲面段之间的连接处平滑过渡，所述第一中曲面段与第一后平面段之间的连接处平滑过渡；且所述第一前平面段与第一后平面段在空间上相互垂直；

所述第二型腔面依次由第二前平面段、第二中曲面段和第二后平面段组成，所述第二前平面段与第二中曲面段之间的连接处平滑过渡，所述第二中曲面段与第二后平面段之间的连接处平滑过渡；且所述第二前平面段与第二后平面段在空间上相互垂直。

所述的矩形扭波导管的挤压成型模具，其中：

所述第三型腔面依次由第三前平面段、第三中曲面段和第三后平面段组成，所述第三前平面段与第三中曲面段之间的连接处平滑过渡，所述第三中曲面段与第三后平面段之间的连接处平滑过渡；且所述第三前平面段与第三后平面段在空间上相互垂直；

所述第四型腔面由第四前平面段和第四中曲面段组成，所述第四前平面段与第四中曲面段之间的连接处平滑过渡。

所述的矩形扭波导管的挤压成型模具，其中：所述Y向移动模瓣第四型腔面的平面段面积与固定子模瓣第二型腔面在矩形扭波导管被挤压扭转之前处的平面段面积相同。

所述的矩形扭波导管的挤压成型模具，其中：所述Y向移动模瓣第四型腔面的曲面段面积小于固定子模瓣第二型腔面在矩形扭波导管被挤压扭转之后处的曲面段面积的三分之一。

所述的矩形扭波导管的挤压成型模具，其中：所述第五型腔面依次由第五前平面段、第五中曲面段和第五后平面段组成，所述第五前平面段与第五中曲面段之间的连接处平滑过渡，所述第五中曲面段与第五后平面段之间的连接处平滑过渡；且所述第五前平面段与第五后平面段在空间上相互垂直。

所述的矩形扭波导管的挤压成型模具，其中：所述Z向移动模瓣在矩形扭波导管被挤压扭转之前处的宽度，等于所述Y向移动模瓣与固定子模瓣贴合之后，其合体在矩形扭波导管被挤压扭转之前处的宽度。

一种矩形扭波导管的挤压成型设备，包括立式冲床机架和控制柜，所述立式冲床机架的上部沿Z轴方向垂直设置有与控制柜控制连接的Z向液压油缸，在所述立式冲床机架的工作台面上设置有上述中任一项所述的矩形扭波导管的挤压成型模具；其中，

所述工作台面上安装有一固定底板，在该固定底板之上固定有一模具固定板，在该模具固定板上固定有一导轨压板，该导轨压板呈匚字形，在其内侧面下边沿设置有一周的凹槽；所述固定子模瓣中，除了与Y向移动模瓣相贴合的侧面，在其他三个侧面的下部都设置有适配卡入凹槽内的固定子模瓣凸台；所述Y向移动模瓣两端的下部也分别设置有适配卡入凹槽内的Y向移动模瓣凸台；

所述Z向移动模瓣顶面固定有一用于连接在Z向液压油缸下端的安装柄；在所述固定底板上，沿Y轴方向水平设置有与控制柜控制连接的Y向液压油缸，该Y向液压油缸的前端经由相应的连接件与Y向移动模瓣的外侧面相连接；而沿X轴方向水平设置有与控制柜控制连接的X向液压油缸，该X向液压油缸经由相应的连接件与一挤压工具相连接。

所述的矩形扭波导管的挤压成型设备，其中：所述挤压工具由顶杆及其头部组成，所述顶杆的尾部经由相应的连接件与X向液压油缸的前端相连接，其中，所述顶杆及其头部的总长度等于矩形扭波导管在挤压成型之前的长度，所述顶杆的宽度和高度分别与矩形扭波导管在挤压成型之前的宽度和高度相等，所述头部的长度等于矩形扭波导管在挤压成型之后尾部平面段的长度，且该头部的前端四边均进行倒直角或倒圆角处理。

本实用新型所提供的矩形扭波导管的挤压成型模具和设备以及挤压成型方法，由于采用了可开合的三瓣式挤压成型模具，由此无需填充辅助材料，进而保证了扭波导管的内腔表面质量，并减少了其管壁局部产生变形，不仅加工精度高，生产成本低，而且操作简单、生产效率高，更适合扭波导管的自动化和批量化生产。

附图说明

图1是现有技术矩形扭波导管的放大立体图；

图2是本实用新型矩形扭波导管挤压成型模具实施例的立体图；

图3是本实用新型矩形扭波导管挤压成型模具实施例的分解图(含图1矩形扭波导管)；

图4是图3中固定子模瓣的放大立体图；

图5是图3中Y向移动模瓣的放大立体图；

图6是图3中Y向移动模瓣与固定子模瓣贴合之后的立体图；

图7是图3中Z向移动模瓣的放大立体图；

图8是本实用新型矩形扭波导管挤压成型设备实施例的立体图；

图9是图8工作台面上的零部件放大立体图；

图10是图9中导轨压板的放大立体图；

图11是图9中拿掉Z向移动模瓣之后的局部放大图；

图12是图9中挤压工具的放大立体图；

图13是图11中再拿掉矩形扭波导管之后的立体图。

具体实施方式

以下将结合附图，对本实用新型的具体实施方式和实施例加以详细说明，所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的具体实施方式。

如图2和图3所示，图2是矩形扭波导管挤压成型模具实施例的立体图，图3是本实用新型矩形扭波导管挤压成型模具实施例的分解图(含图1矩形扭波导管)；该挤压成型模具100由固定子模瓣110、Y向移动模瓣120和Z向移动模瓣130组成；所述固定子模瓣110、Y向移动模瓣120和Z向移动模瓣130相互贴合之后，在其内部共同形成矩形扭波导管900在被挤压扭转前后的型腔面，用于通过挤压的方式成型该矩形扭波导管900；优选地，合模之后的型腔孔与矩形扭波导管900的装配间隙不大于0.02mm，且所有型腔面的表面粗糙度均不大于Ra0.8，以保证产品的加工精度；图3中的箭头方向为挤压矩形扭波导管900进入挤压成型模具100的方向。

结合图4所示，图4是图3中固定子模瓣的放大立体图，所述固定子模瓣110上设置有第一型腔面111和第二型腔面112，所述第一型腔面111与图1矩形扭波导管900中的一个窄侧面902在被挤压扭转前后相适配。

具体的，所述第一型腔面111依次由第一前平面段111a、第一中曲面段111b和第一后平面段111c组成，所述第一前平面段111a与第一中曲面段111b之间的连接处平滑过渡，所述第一中曲面段111b与第一后平面段111c之间的连接处平滑过渡；且所述第一前平面段111a与第一后平面段111c在空间上相互垂直。

具体的，所述第二型腔面112依次由第二前平面段112a、第二中曲面段112b和第二后平面段112c组成，所述第二前平面段112a与第二中曲面段112b之间的连接处平滑过渡，所述第二中曲面段112b与第二后平面段112c之间的连接处平滑过渡；且所述第二前平面段112a与第二后平面段112c在空间上相互垂直。

在图3矩形扭波导管900被挤压扭转之前处，所述第一型腔面111的平面段(即第一前平面段111a)与第二型腔面112的平面段(即第二前平面段112a)垂直相交；以及在该矩形扭波导管900被挤压扭转之后处，所述第一型腔面111的平面段(即第一后平面段111c)与第二型腔面112的平面段(即第二后平面段112c)垂直相交。

结合图5所示，图5是图3中Y向移动模瓣的放大立体图，为了清楚地说明其成型面的一侧，图5的视角与图3的视角已有所变化；所述Y向移动模瓣120上设置有第三型腔面121和第四型腔面122，所述第三型腔面121与图1矩形扭波导管900中另一个窄侧面901在被挤压扭转前后相适配。

具体的，所述第三型腔面121依次由第三前平面段121a、第三中曲面段121b和第三后平面段121c组成，所述第三前平面段121a与第三中曲面段121b之间的连接处平滑过渡，所述第三中曲面段121b与第三后平面段121c之间的连接处平滑过渡；且所述第三前平面段121a与第三后平面段121c在空间上相互垂直。

具体的，所述第四型腔面122由第四前平面段122a和第四中曲面段122b组成，所述第四前平面段122a与第四中曲面段122b之间的连接处平滑过渡。

在图3矩形扭波导管900被挤压扭转之前处，所述第三型腔面121的平面段(即第三前平面段121a)与第四型腔面122的平面段(即第四前平面段122a)垂直相交。

结合图6所示，图6是图3中Y向移动模瓣与固定子模瓣贴合之后的放大立体图，所述Y向移动模瓣120与固定子模瓣110贴合之后，组合之后所述固定子模瓣110的第二型腔面112和所述Y向移动模瓣120的第四型腔面122，共同与图1矩形扭波导管900中的一个宽侧面904在被挤压扭转前后相适配。

具体的，在图3矩形扭波导管900被挤压扭转之前处，所述第二型腔面112第二前平面段112a和所述第四型腔面122第四前平面段122a，共同与图1矩形扭波导管900中的一个宽侧面904在被挤压扭转之前相适配；而在图3矩形扭波导管900被挤压扭转之后处，所述第二型腔面112的第二中曲面段112b和第四型腔面122第四中曲面段122b，共同与图1矩形扭波导管900中的一个宽侧面904在被挤压扭转之后的曲面段相适配，以及所述第二后平面段112c与图1矩形扭波导管900中的一个宽侧面904在被挤压扭转之后的平面段相适配。

较好的是，所述Y向移动模瓣120第四型腔面122的平面段面积，与固定子模瓣110第二型腔面112在图3矩形扭波导管900被挤压扭转之前处的平面段面积相同；即所述第四型腔面122第四前平面段122a的面积与第二型腔面112第二前平面段112a的面积相同。

较好的是，所述Y向移动模瓣120第四型腔面122的曲面段面积，小于固定子模瓣110第二型腔面112在图3矩形扭波导管900被挤压扭转之后处的曲面段面积的三分之一；即所述第四型腔面122第四中曲面段122b的面积小于第二型腔面112第二中曲面段122b的面积的三分之一。

此外，为了提高和保证Y向移动模瓣120扭曲端的结构刚性，较好的是，所述Y向移动模瓣120第三型腔面121在图3矩形扭波导管900被挤压扭转之后处的平面段(即第三后平面段121c)向外扩展，并在Y向移动模瓣120与固定子模瓣110贴合之后，伸入并贴合在固定子模瓣110第二型腔面112在图3矩形扭波导管900被挤压扭转之后处的平面段(即第二后平面段112c)之下。

结合图7所示，图7是图3中Z向移动模瓣的放大立体图，为了清楚地说明其成型面的一侧，图7的视角与图3的视角已有所变化；所述Z向移动模瓣130上设置有第五型腔面131，所述第五型腔面131与图1矩形扭波导管900中的另一个宽侧面901在被挤压扭转前后相适配。

具体的，所述第五型腔面131依次由第五前平面段131a、第五中曲面段131b和第五后平面段131c组成，所述第五前平面段131a与第五中曲面段131b之间的连接处平滑过渡，所述第五中曲面段131b与第五后平面段131c之间的连接处平滑过渡；且所述第五前平面段131a与第五后平面段131c在空间上相互垂直；

较好的是，所述Z向移动模瓣130在图3矩形扭波导管900被挤压扭转之前处的宽度，等于所述Y向移动模瓣120与固定子模瓣110贴合之后，其合体在该矩形扭波导管900被挤压扭转之前处的宽度。

结合图8所示，图8是本实用新型矩形扭波导管挤压成型设备实施例的立体图；基于上述矩形扭波导管挤压成型模具，本实用新型还提出了一种矩形扭波导管挤压成型设备，该挤压成型设备包括立式冲床机架700和控制柜800，所述立式冲床机架700的上部沿Z轴方向垂直设置有与控制柜800控制连接的Z向液压油缸710，所述控制柜800内设置有用于控制该Z向液压油缸710动作的液压动力系统和数控编程系统，在所述立式冲床机架700的工作台面720上设置有矩形扭波导管的挤压成型模具，该挤压成型模具为上述任一实施例中的挤压成型模具100。

结合图9所示，图9是图8工作台面上的零部件放大图，具体的，在所述工作台面710上安装有一固定底板610，在该固定底板610之上通过螺钉固定有一模具固定板620，前述挤压成型模具100就位于该模具固定板620之上，在该模具固定板620上通过螺钉还固定有一导轨压板640。

结合图10和11所示，图10是图9中导轨压板的放大立体图，图11是图9中拿掉Z向移动模瓣之后的局部放大图；该导轨压板640呈匚(fāng)字形，在其内侧面下边沿设置有一周的凹槽641，用于限制图2挤压成型模具100中的固定子模瓣110和Y向移动模瓣120除Y方向移动以外的五个自由度。

在图4所示固定子模瓣110中，除了与Y向移动模瓣120相贴合的侧面，在其他三个侧面的下部都设置有连在一起的固定子模瓣凸台113，用于在组装时适配卡入图11导轨压板640的凹槽641内。

同样的，在图5所示的Y向移动模瓣120中，在其两端的下部也分别设置有Y向移动模瓣凸台123，用于在组装时适配卡入图11导轨压板640的凹槽641内。

而挤压成型模具100中的Z向移动模瓣130如图2所示，在其顶面通过螺钉固定有一安装柄133，用于在组装时将该Z向移动模瓣130连接在图8中Z向液压油缸710的下端，以上下移动Z向移动模瓣130。

在所述固定底板610上，沿Y轴方向水平设置有与图8控制柜800控制连接的Y向液压油缸510，该Y向液压油缸510的前端经由相应的连接件520与Y向移动模瓣120的外侧面相连接，用于前后移动图1中的Y向移动模瓣120。

而沿X轴方向水平设置有与图8控制柜800控制连接的X向液压油缸310，该X向液压油缸310经由相应的连接件320与图11中的挤压工具200相连接，用于左右移动挤压工具200，以挤压图3中的矩形扭波导管900在图2的挤压成型模具100中扭转成型。

所述控制柜800内的液压动力系统和数控编程系统还用于控制Y向液压油缸510和X向液压油缸310的动作；所述X向液压油缸310、Y向液压油缸510和Z向液压油缸710的轴心线相互垂直且相交于一点。

如果所述X向液压油缸310的轴心线低于Y向液压油缸510的轴心线，还可以在所述固定底板610之上通过螺钉固定一X向液压油缸固定板630，并将X向液压油缸310安装在该X向液压油缸固定板630之上。

如果因为设置Y向液压油缸510，使得固定底板610伸出图8工作台面720较多，较好的是，还可以在该工作台面720的前侧壁上通过螺栓安装一支撑架730，用于支撑在伸出工作台面720的固定底板610之下，以提高Y向液压油缸510工作时的稳定性。

结合图12所示，图12是图9中挤压工具的放大立体图，该挤压工具200由顶杆210及其头部220组成，所述顶杆210的尾部经由相应的连接件320与X向液压油缸310的前端相连接，其中：所述顶杆210及其头部220的总长度等于图1矩形扭波导管900在挤压成型之前的长度，所述顶杆210的宽度和高度分别与图1矩形扭波导管900在挤压成型之前的宽度和高度相等，所述头部220的长度等于图1矩形扭波导管900在挤压成型之后尾部平面段(即端部901平面段)的长度，且该头部220的前端四边均进行倒直角或倒圆角处理，以方便插入矩形扭波导管900的尾部；优选地，所述头部220与矩形扭波导管900的装配间隙不大于0.02mm，且该头部220外表面的表面粗糙度不大于Ra0.8，以保证产品的内腔表面质量。

结合图13所示，图13是图11中再拿掉矩形扭波导管之后的立体图；在所述X向液压油缸310的驱动下，所述挤压工具200将矩形扭波导管900挤入图9挤压成型模具100的最终位置时，其头部220的前端面与图4所述固定子模瓣110第一前平面段111a与第一中曲面段111b之间的连接处相齐平，或者与图5所述Y向移动模瓣120第二前平面段112a与第二中曲面段112b之间的连接处相齐平，或者与图7所述Z向移动模瓣130第五前平面段131a与第五中曲面段131b之间的连接处相齐平。

在本实用新型矩形扭波导管挤压成型设备的优选实施方式中，为了进一步提高挤压成型模具100合模时的结构刚性，较好的是，在所述固定子模瓣110的尾部沿Z轴方向设置有第一导柱114，在所述Y向移动模瓣120的尾部沿Z轴方向设置有第二导柱124，对应的，在图7所述Z向移动模瓣130的尾部设置有下移时分别适配套在第一导柱114和第二导柱124上的第一导柱孔132和第二导柱孔134；同时，在图3所述Z向移动模瓣130的前端还设置有沿Z轴方向设置有第三导柱135，对应的，图13的模具固定板620上设置有在该Z向移动模瓣130下移时适配套在第三导柱135上的第三导柱套621。

为了提高所述控制柜800的自动化程度，较好的是，在图9中的Y向液压油缸510尾部以及固定底板610的相应位置上分别设置有相互关联的Y向位置传感器(511a和511b)，该Y向位置传感器(511a和511b)与控制柜800控制连接，用于感应和反馈所述Y向液压油缸510的前端(或Y向移动模瓣120)在退回时的停止位置。

同理，在图9中的X向液压油缸310尾部以及固定底板610的相应位置上也分别设置有相互关联的X向位置传感器(311a和311b)，该X向位置传感器(311a和311b)与控制柜800控制连接，用于感应和反馈所述X向液压油缸310的前端(或挤压工具200)在退回时的停止位置。

而图9中的Z向液压油缸710前端(或Z向移动模瓣130)在退回时的停止位置，则可由图8立式冲床机架700和控制柜800原有的Z向位置传感器进行反馈和控制。

此外，本实用新型矩形扭波导管挤压成型设备还可根据需要，在所述固定子模瓣110与Y向移动模瓣120的接触面之间，所述Z向移动模瓣130与固定子模瓣110的接触面之间，所述Z向移动模瓣130与Y向移动模瓣120的接触面之间，以及所述挤压工具200与矩形扭波导管900的接触面之间，分别嵌装相应的压力传感器，并将这些压力传感器与所述控制柜800控制连接，用于在挤压成型过程中感应和监控各个接触面附近的压力变化，以便于改善产品缺陷，更好地提高产品质量。

基于上述矩形扭波导管挤压成型模具和挤压成型设备，本实用新型还提出了一种矩形扭波导管的挤压成型方法，该挤压成型方法包括以下步骤：

步骤A、将Y向移动模瓣120与固定子模瓣110合在一起成为第一模瓣合体(即图6所示的状态)，并从固定子模瓣110的外侧面和Y向移动模瓣120的外侧面夹紧第一模瓣合体的前后两面；

步骤B、将直线型空心金属方管放置在第一模瓣合体的前半部(即图2的左半部)，并将该空心金属方管的一端套在图12挤压工具200的头部220上；

步骤C、将Z向移动模瓣130与第一模瓣合体合在一起成为第二模瓣合体(即图2所示的状态)，并从固定子模瓣110和Y向移动模瓣120的共同底面、以及Z向移动模瓣130的顶面上下夹紧第二模瓣合体的两面；

步骤D、将第二模瓣合体固定在工作台面上，防止其左右移动；利用挤压工具200将空心金属方管挤压至第二模瓣合体的后端(即图2的右端)；

步骤E、退出挤压工具200；

步骤F、松开对第二模瓣合体上下方向的夹紧力，移开Z向移动模瓣130；

步骤G、松开对第一模瓣合体前后方向的夹紧力，移开Y向移动模瓣120，取出挤压扭转之后的矩形扭波导管900(即图1所示的状态)。

具体的，在步骤A中，检查固定子模瓣110是否位于导轨压板640的最内侧；之后开启控制柜800，在液压动力系统和数控编程系统的作用下，Y向液压油缸510的前端伸出，推动Y向移动模瓣120沿Y轴的反方向与固定子模瓣110合拢成为第一模瓣合体，并施加一定的压力。

具体的，在步骤B中，在第一模瓣合体的前半部(即图2的左半部)放入挤压扭转成型之前的直线型空心金属方管，并将该空心金属方管的一端套在图12挤压工具200的头部220之上。

具体的，在步骤C中，在液压动力系统和数控编程系统的作用下，Z向液压油缸710的前端下降，推动Z向移动模瓣130沿Z轴的反方向与第一模瓣合体合拢成为第二模瓣合体，并施加一定的压力。

具体的，在步骤D中，在液压动力系统和数控编程系统的作用下，X向液压油缸310的前端伸出，通过挤压工具200推动空心金属方管沿X轴的反方向进入挤压成型模具100的型腔中进行扭转成型，并在行程终点的位置上施加一定的压力。

值得注意的是，X向液压油缸310的推进速度应平稳均匀，且不宜过快，优选地，X向液压油缸310的推进速度不大于0.1m/min，以兼顾产品质量和生产效率；而Y向液压油缸510和Z向液压油缸710的推进速度则可控制在0.2~0.5m/min之间，具体根据实际生产需求进行选择。

具体的，在步骤E中，在液压动力系统和数控编程系统的作用下，X向液压油缸310的前端回退，并带动挤压工具200的头部220沿X轴方向退出并离开矩形扭波导管900的尾端(即图1的端部910)，直至控制柜800收到X向位置传感器(311a和311b)的反馈信号时停止。

具体的，在步骤F中，在液压动力系统和数控编程系统的作用下，Z向液压油缸710的前端上升，并带动Z向移动模瓣130沿Z轴方向上升并离开第一模瓣合体，直至升至控制柜800所设定的高度时停止。

具体的，在步骤G中，在液压动力系统和数控编程系统的作用下，Y向液压油缸510的前端回退，并带动Y向移动模瓣120沿Y轴方向移动并离开固定子模瓣110，直至控制柜800收到Y向位置传感器(511a和511b)的反馈信号时停止；此时，即可取出挤压扭转之后的矩形扭波导管900(即图1所示的状态)。

应当理解的是，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不足以限制本实用新型的技术方案，对本领域普通技术人员来说，在本实用新型的精神和原则之内，可以根据上述说明加以增减、替换、变换或改进，例如，用于控制各个液压油缸动作的液压动力系统也可以设置在立式冲床机架700的内部空间，并与外部的控制柜800控制连接等，而所有这些增减、替换、变换或改进后的技术方案，都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。