一种高精度龙门加工中心的制作方法

本实用新型涉及龙门加工领域，尤其涉及一种高精度龙门加工中心。

背景技术：

龙门加工中心是指主轴轴线与工作台垂直设置的加工中心，主要适用于加工大型零件。有定梁式（横梁固定、工作台移动/转动），动梁式（横梁上下移动、工作台前后移动）动柱式（工作台固定，龙门架移动），天车式（工作台固定，横梁移动）也有以上复合形式的多类龙门加工中心。加工的特性、能力、针对的产品加工用途也不完全一样。

如中国专利公开了一种龙门加工中心（申请号：CN201721383564.3，公开号：CN207447997U）该种龙门加工中心包括龙门加工中心机本体、导向杆、转动电机、滑槽和清屑板，所述龙门加工中心机本体的上端设置有支撑架，且龙门加工中心机本体的下端设置有支撑板，所述支撑板的下端设置有支撑腿，所述支撑板的一侧设置有电动伸缩杆。

上述专利的技术方案虽然方便清除工作时产生的尘屑，能够降低工作人员的工作强度，但是因为加工范围有限，同一个零件可能需要分开进行多次加工，随着加工次数的增多，零件的加工误差会逐渐增大，同时增加了不必要的加工步骤，因此设计一种加工范围大，能够一次性将零件加工完毕的龙门加工中心是十分有必要的。

技术实现要素：

本实用新型针对现有的技术问题，提出了一种高精度的龙门加工中心，本实用新型具有能一次性将零件加工完毕，极大的提高了加工精度的优点。

为了解决上述的技术问题，本实用新型提供了以下的技术方案：

一种高精度龙门加工中心，包括：龙门、加工模块、主体、载物模块，其特征在于：所述龙门固定安装在所述主体的上表面，所述龙门为拱形，沿所述龙门的内壁开有滑槽，所述加工模块安装在所述滑槽内，所述龙门内设置有第一动力装置；所述主体的上表面开有滑轨，所述载物模块安装在所述滑轨内，所述主体内设置有第二动力装置。所述主体的上表面开有滑轨，所述载物模块安装在所述滑轨内，所述主体内设置有第二动力装置。

原技术方案的龙门为冂型，加工模块只能延水平方向以及竖直方向移动，因此加工角度受到限制，同一个零件可能需要加工多次，在反复加工的过程中，加工误差逐渐加大。为了减少加工次数，降低加工误差，提高加工精度，本实用新型设计了拱形龙门，在实际操作过程中加工模块可以在第一动力装置的作用下沿滑槽滑动，滑动范围在0°-180°之间，同时主体设置了滑轨，载物模块在第二动力装置的作用下可以沿滑轨进行滑动，通过载物模块沿滑轨的滑动进一步调节零件的加工位置。通过上述设计，本实用新型较于原有技术，有效的增加了加工范围，进而减少了加工次数，增加了加工精度。

进一步的，所述载物模块包括基座、载物平台，所述基座嵌入在所述滑轨内，所述载物平台安装在所述基座的上表面。

进一步的，所述基座内设置用于驱动所述载物平台转动的第三动力装置。

进一步的，所述载物平台为圆柱体。

进一步的，所述加工模块包括加工主体、刀头，所述加工主体嵌入在所述滑槽内，所述加工主体内设置有用于驱动所述刀头工作的第四动力装置。

进一步的，所述加工主体的上表面为与所述滑槽的内壁相对应的弧形。

进一步的，所述刀头设置在所述加工主体的下表面。

进一步的，所述滑轨两侧还设置有排屑槽，所述排屑槽内设置有排屑装置。

进一步的，所述排屑装置包括排屑螺杆、动力杆、排屑动力装置，所述排屑螺杆套接在所述动力杆上，所述动力杆与所述排屑动力装置的输出轴相连。

进一步的，所述主体的下表面均匀的设置有多个减震垫。

附图说明

图1为本实用新型的整体视图

图2为加工模块整体视图

图3为排屑装置整体视图

图中，1-龙门，2-加工模块，3-主体，21-加工主体，22-刀头，31-排屑槽，32-滑轨，41-基座，42-载物平台，311-排屑螺杆，312-动力杆。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1所示，本实用新型提供了一种高精度龙门加工中心，包括：龙门1、加工模块2、主体3、载物模块，龙门1固定安装在主体3的上表面，龙门1为拱形，沿龙门1的内壁开有滑槽11，加工模块2安装在滑槽11内，龙门1内设置有用于驱动加工模块2沿滑槽移动的第一动力装置；主体3的上表面设置有滑轨32，载物模块4安装在滑轨32内，主体3内设置有用于驱动载物模块沿滑轨移动的第二动力装置。

在实际加工时，将要加工的零件固定在载物模块上，载物模块会在第二动力装置的驱动下沿滑轨移动，将零件运送至龙门的下方，此时加工模块对零件进行加工。加工模块会依据加工需要在第一动力装置的驱动下沿拱形龙门内壁所开的滑槽移动至相应位置，移动范围为0°-180°，在加工过程中，载物平台也可以根据实际需要通过在滑轨上移动来调整零件的加工位置，载物平台与加工模块相互配合极大的增加了加工范围，减少了加工次数。

如图1所示，载物模块4包括基座41、载物平台42，基座41嵌入在滑轨32内，载物平台42安装在基座41的上表面。

在实际运行中，基座在第二动力装置的驱动下可以沿着滑轨移动，进而带动安装在基座上的载物平台沿着滑轨移动。

基座41内设置用于驱动载物平台转动的第三动力装置。

为了进一步的加大加工范围，减少加工次数，载物平台可以在第三动力装置的驱动下在水平面内以载物平台的轴心线为轴进行转动，通过转动来调节零件与加工模块的相对位置，更加方便了加工模块对零件的加工。

如图1所示，载物平台42为圆柱体。

将载物平台设计为圆柱体一方面可以有效地利用有限的空间，另一方面防止在加工过程中，载物平台在转动时与龙门发生碰撞。

如图2所示，加工模块2包括加工主体21、刀头22，加工主体21嵌入在滑槽11内，加工主体21内设置有用于驱动刀头工作的第四动力装置。

在实际加工过程中，加工主体在第四动力装置的驱动下可以沿着滑槽移动，进而带动刀头沿滑槽移动，将第四动力装置设置在加工主体内，可以直接驱动刀头工作，简化了刀头的驱动结构。作为优选的，第四动力装置也可以用于驱动刀头的伸缩，进一步的加大了加工范围。

如图2所示，加工主体21的上表面为与滑槽11的内壁相对应的弧形。

利用这种弧形结构，使得加工主体与滑槽的内壁之间充分接触，从而使得加工主体沿滑槽移动时更加顺畅，稳定。

如图2所示，刀头22设置在加工主体21的下表面。

将刀头设置在加工主体的下表面，这样对刀头的位置进行定位时不需要考虑因加工主体本身的体积所带来的误差，使得在实际生产过程中，加工模块能够更加准确，迅速的移动到所需要的加工位置。

如图3所示，滑轨32两侧还设置有排屑槽31，排屑槽31内设置有排屑装置。排屑装置包括排屑螺杆311、动力杆312、排屑动力装置，排屑螺杆311套接在动力杆312上，动力杆312与排屑动力装置的输出轴相连。

动力杆在排屑动力装置的驱动下不断地以轴心线为轴进行旋转，进而带动排屑螺杆进行旋转，在加工模块对零件的加工过程中所产生的废屑会掉落进排屑槽内，通过排屑螺杆的不断旋转，逐渐的将废屑推出排屑槽，有效地防止了废屑在排屑槽内大量堆积，最后废屑由工作人员统一回收处理。

主体3的下表面均匀的设置有多个减震垫。

通过安装减震垫，使得主体与地面不直接接触，减小了在加工过程中主体产生的震动，进而减小了加工所产生的噪音。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。