一种管件渗铝生产用打孔装置的制作方法

本实用新型属于渗铝生产设备领域，具体涉及一种管件渗铝生产用打孔装置。

背景技术：

随着我国铁路、电力、交通、通讯等基础设施建设规模快速的发展，对钢铁材料的需求不断增加，因钢铁材料腐蚀导致后续运行维护费用十分惊人，大气环境(沿海盐雾及化工酸雨区)导致钢材腐蚀更加严重，由此可见钢铁的腐蚀造成了基础设施材料及能源的极大浪费，严重影响基础设施运行的使用寿命与安全可靠性，所以需一种表面改性技术通钢铁材料表面的化学成分或组织结构，来增强钢铁表面性能，防止钢铁材料腐蚀、造成强度缺失、力学性能降低。

热浸渗铝是将工件浸入熔融的铝浴中，使其表面附着一层纯铝或铝合金，然后进行加热扩散，使工件表面形成渗铝层的过程。

对于管件渗铝一般采用立式渗铝，即将管件吊设在吊具上垂直放入渗铝炉中进行渗铝，为方便对管件进行吊设，需要将管件端部进行对穿打孔后穿设铁丝与吊具连接。在管件渗铝加工中，一般采用手工进行打孔，打孔效率较低，而且对于大尺寸管件，很难保证两个对穿孔的同轴度，从而使管件吊运时发生倾斜，影响后续的渗铝加工。在渗铝加工中，在完成渗铝后需要打孔的一端进行切除，而对于手动打孔，由于打孔位置不精确，造成切除打孔端后管件的尺寸精度较低或需要预设较大的切除余量，造成材料的浪费。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种管件渗铝生产用打孔装置，该装置能够用管件端部进行对穿打孔，能够保证对穿孔的同轴度，提高打孔效率。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种管件渗铝生产用打孔装置，包括操作台，操作台下方设有第一支撑板，上方设有第二支撑板，第二支撑板通过连接板与操作台连接，第一支撑板上侧和第二支撑板下侧设有位于同一条竖直线上且相对设置的打孔装置，所述打孔装置包括伸缩装置，伸缩装置靠近操作台的一端设有钻孔电机，钻孔电机的输出端设有钻头，操作台上设有供钻头穿过的通孔，操作台的前后两侧设有第一限位板。

优选的方案中，所述伸缩装置为第一气缸。

优选的方案中，所述操作台的前后两侧设有竖直板，竖直板的相对侧设有与第一限位板连接的第二气缸，操作台上设有与第二气缸的伸缩方向平行的滑轨，第一限位板底部设有与滑轨配合的滑块。

进一步的方案中，所述第一限位板为弧形板。

优选的方案中，所述第二支撑板的下侧设有第三气缸，第三气缸的下端设有对打孔位置限位的第二限位板。

优选的方案中，所述操作台上侧设有若干转动辊。

本实用新型提供的一种管件渗铝生产用打孔装置，通过两个相对设置的打孔装置同时对管件端部进行对穿打孔，从而使两个对穿孔同轴设置，方便后续渗铝吊运钢丝的吊设，该装置相对人工打孔，打孔精度以及打孔效率均得到提高。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2为图1沿A-A面的剖视图。

图中：操作台1，第一支撑板2，第二支撑板3，连接板4，第一气缸5，钻孔电机6，钻头7，第一限位板8，竖直板9，第二气缸10，滑轨11，滑块12，第三气缸13，第二限位板14，转动辊15。

具体实施方式

如图1～2所示，一种管件渗铝生产用打孔装置，包括操作台1，操作台1底部设有支架，操作台1下方设有第一支撑板2，第一支撑板2连接在支架上，操作台1上方设有第二支撑板3，第二支撑板3通过连接板4与操作台1连接，第一支撑板2上侧和第二支撑板3下侧设有位于同一条竖直线上且相对设置的打孔装置，所述打孔装置包括伸缩装置，在本实施例中，伸缩装置为第一气缸5，也可以选用电动推杆或其他伸缩装置代替，伸缩装置靠近操作台1的一端设有钻孔电机6，钻孔电机6的输出端设有钻头7，操作台1上设有供钻头7穿过的通孔，操作台1的前后两侧设有第一限位板8，两个第一限位板8对称设置在钻头7的两侧，通过两个第一限位板8保证打孔装置对管件的中心线进行打孔，防止打偏。

通过两个相对设置的打孔装置同时对管件端部进行对穿打孔，从而使两个对穿孔同轴设置，方便后续渗铝吊运钢丝的吊设，该装置相对人工打孔，打孔精度以及打孔效率均得到提高。

优选的，所述操作台1的前后两侧设有竖直板9，竖直板9的相对侧设有与第一限位板8连接的第二气缸10，操作台1上设有与第二气缸10的伸缩方向平行的滑轨11，第一限位板8底部设有与滑轨11配合的滑块12。通过第二气缸10推动第一限位板8沿滑轨11移动，从而调整两个第一限位板8之间的距离，从而可以适应不同直径的钢管的限位。而且通过同时伸长第二气缸10可以通过第一限位板8对管件进行夹紧，防止打孔过程中管件发生偏移。

所述第一限位板8为弧形板。第一弧形板8设置为弧形结构，有助于对管件的夹紧。

所述第二支撑板3的下侧设有第三气缸13，第三气缸13的下端设有对打孔位置限位的第二限位板14。通过第三气缸13带动第二限位板14上下移动，第二限位板14对管件进行限位阻挡，保证打孔位置与管件端部的距离，从而保证打孔位置的精确度。

如图2所示，所述操作台1上侧设有若干转动辊15。转动辊15的转轴与管件的推动方向垂直，设置的转动辊15可以降低管件移动的摩擦力。

本实用新型的具体使用过程如下，首先根据待打孔管件的管径尺寸，同时启动两个第二气缸10，调节两个第一限位板8之间的距离，第一限位板8限制管件前后移动同时不影响管件的左右移动，将管件放置在操作台1上，启动第三气缸13，将第二限位板14底部移动至操作台1上侧，将管件放置在操作台1上，移动灌浆将管件的待打孔端顶住第二限位板14，继续伸缩第二气缸10，通过第一限位板8将管件夹紧，同时启动两个打孔装置，实现对管件的对穿打孔，打孔完成后，启动第二气缸10，松开对管件的夹紧，将管件移开后，将下一管件放置在操作台1上重复以上操作。

上述的实施例仅为本实用新型的优选技术方案，而不应视为对于本实用新型的限制，本实用新型的保护范围应以权利要求记载的技术方案，包括权利要求记载的技术方案中技术特征的等同替换方案为保护范围。即在此范围内的等同替换改进，也在本实用新型的保护范围之内。