一种翅片管的翅片焊接装置的制作方法

本实用新型涉焊接装置领域，特别涉及一种翅片管的翅片焊接装置。

背景技术：

翅片管是用于提高换热效率的一种换热元件，通常的使用方法是在换热管的表面通过加翅片，增大换热管的外表面积（或内表面积），从而达到提高换热效率的目的，而翅片管的种类很多，按加工工艺分类可分为轧制成型翅片管、焊接成型翅片管（高频焊翅片管、埋弧焊翅片管）、滚压成型翅片管、套装成型翅片管、铸造翅片管、张力缠绕翅片管、镶片管等，对于焊接成型的翅片管通常需要使用焊接装置将翅片焊接至翅片管的管体上。

现有的翅片管的翅片焊接工艺采取手工活电弧焊接存在一些弊端，一方面，由于手工操作的主观因素，进而使得焊接质量不一,误差值较大，另一方面人工进行焊接效率低下且企业的人工成本与时间成本较大，因此造成经济效益的下降，同时，传统的焊接方式通常是分为两步分别对翅片的两侧进行焊接，机器转换方向造成时间的浪费，也会因机器角度的差别造成虚焊、漏焊等现象，因此在使用的过程中，带来了一定的影响，为此，我们提出一种翅片管的翅片焊接装置。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种翅片管的翅片焊接装置。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：

一种翅片管的翅片焊接装置，包括机座，所述机座的顶部外表面一侧螺栓连接有伺服电机，所述伺服电机的一侧外表面固定连接有卡盘，所述卡盘远离伺服电机的一侧侧壁卡合连接有钢管，所述钢管的外表面设置有翅片，所述钢管远离伺服电机的一端固定连接有固定座，所述机座的顶部外表面固定安装有第一导轨，所述第一导轨的外表面嵌合连接有移动架，所述移动架的顶部外表面焊接有横梁，所述横梁的顶部外表面固定连接有滑座，所述机座的顶部外表面靠近第一导轨的一侧设置有第二导轨，所述滑座的底部外表面固定连接有轴承座，所述轴承座远离滑座的一侧固定连接有激光焊接头。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述伺服电机靠近卡盘的一端固定连接有连接杆，且伺服电机通过连接杆与卡盘固定连接，所述钢管通过卡盘与伺服电机传动连接。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述固定座的内部设置有与钢管的外表面过盈配合的通孔，且钢管通过通孔与固定座固定连接，所述固定座的内部以钢管为中心设置有四组滚轮，且钢管的外表面分别与四组滚轮的外表面相贴合。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述第一导轨的数量为两组，且两组所述第一导轨关于第二导轨对称，所述移动架的数量为两组，且两组移动架通过横梁固定连接，两组所述移动架分别与两组所述第一导轨滑动连接。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述横梁的顶部外表面设置有两组相互平行的滑轨，且滑座通过两组滑轨与横梁滑动配合，所述激光焊接头的顶部外表面设置有连接杆，且激光焊接头通过连接杆与轴承座固定连接。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述激光焊接头的数量为两组，且两组激光焊接头关于横梁的中心处对称，两组激光焊接头均为倾斜四十五度角设置，所述移动架的一侧侧壁开设有方形孔。

本实用新型中：该翅片管的翅片焊接装置，通过设置的伺服电机、卡盘、固定座、移动架、第一导轨以及第二导轨，卡盘与固定座使得钢管固在两者之间并通过伺服电机带动钢管的定向转动，同时通过移动架在第一导轨上的滑动带动激光焊接头的水平移动，实现对钢管与翅片的自动焊接，区别于传统人工焊接的方式，不仅使得焊接精度提高又节省了时间于人力成本，经济效益高，通过设置的滑座、横梁以及激光焊接头，横梁上设置有滑轨，同时滑座通过轴承座与激光焊接头固定连接，同时激光焊接头为两组且关于横梁的中心处对称设置，使得翅片两侧同时进行焊接，在钢管转动的过程中使得翅片两侧完成焊接，避免了时间上以及机器角度变化上产生的误差，在一定程度上提高了焊接效率，相对于传统方式更好。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种翅片管的翅片焊接装置的整体结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种翅片管的翅片焊接装置的右视图；

图3为图1A处结构放大图；

图中：1、机座；2、伺服电机；3、卡盘；4、钢管；5、翅片；6、固定座；7、第一导轨；8、移动架；9、横梁；10、滑座；11、第二导轨；12、轴承座；13、激光焊接头。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

参照图1-3，一种翅片管的翅片焊接装置，包括机座1，机座1的顶部外表面一侧螺栓连接有伺服电机2，伺服电机2的一侧外表面固定连接有卡盘3，对于钢管4进行紧密卡合，卡盘3远离伺服电机2的一侧侧壁卡合连接有钢管4，钢管4的外表面设置有翅片5，钢管4远离伺服电机2的一端固定连接有固定座6，使得钢管4通过卡盘3于固定座6能够平行设置于两者之间，机座1的顶部外表面固定安装有第一导轨7，第一导轨7的外表面嵌合连接有移动架8，移动架8的顶部外表面焊接有横梁9，横梁9的顶部外表面固定连接有滑座10，机座1的顶部外表面靠近第一导轨7的一侧设置有第二导轨11，滑座10的底部外表面固定连接有轴承座12，由于承接激光焊接头13，轴承座12远离滑座10的一侧固定连接有激光焊接头13。

伺服电机2靠近卡盘3的一端固定连接有连接杆，且伺服电机2通过连接杆与卡盘3固定连接，钢管4通过卡盘3与伺服电机2传动连接，通过伺服电机2进行驱动，使得钢管4进行定向定速的均匀转动。

固定座6的内部设置有与钢管4的外表面过盈配合的通孔，且钢管4通过通孔与固定座6固定连接，固定座6的内部以钢管4为中心设置有四组滚轮，且钢管4的外表面分别与四组滚轮的外表面相贴合，方便钢管4靠近固定座6的一端固定座6的安装与拆卸。

第一导轨7的数量为两组，且两组第一导轨7关于第二导轨11对称，移动架8的数量为两组，且两组移动架8通过横梁9固定连接，两组移动架8分别与两组第一导轨7滑动连接，通过第一导轨7实现移动架8带动激光焊接头13实现工位的转变。

横梁9的顶部外表面设置有两组相互平行的滑轨，且滑座10通过两组滑轨与横梁9滑动配合，使得激光焊接头13的位置可调，方便焊接也方便拆装钢管4，激光焊接头13的顶部外表面设置有连接杆，且激光焊接头13通过连接杆与轴承座12固定连接。

激光焊接头13的数量为两组，且两组激光焊接头13关于横梁9的中心处对称，两组激光焊接头13均为倾斜四十五度角设置，实现同时对翅片5的两侧焊接，移动架8的一侧侧壁开设有方形孔，可以观察焊接情况。

工作原理：本实用新型为翅片管的翅片焊接装置，该装置通过机座1为主要支撑，同时钢管4的一端与卡盘3卡合，另一端通过固定座6的内部以钢管4为中心设置有四组滚轮而对钢管4进行安装，使得钢管4固定在固定座6与卡盘3之间，然后通过伺服电机2的驱动，使得钢管4实现定向定速的转动，同时两组移动架8分别于两组第一导轨7滑动连接，实现激光焊接头13的位置移动，当移动至合适位置时，启动激光焊接头13，由于两组激光焊接头13均为倾斜四十五度角设置且关于横梁9的中心处对称，因此通过轴承座12得以调整好激光焊接头13的角度并固定，实现两组激光焊接头13对于翅片5的两侧于钢管4的同步焊接，避免两侧焊接位置不对称导致焊接效果较差，同时通过推动移动架8实现工位的转变进行下一段的焊接，在一段钢管4焊接完毕后，通过推动滑座10使得滑座10在横梁9上进行水平的移动，避免妨碍钢管4的拆装，最后通过第二导轨11使得固定座6在第二导轨11上进行滑动，进而实现钢管4的拆卸，较为实用。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。