一种重载大涨缩径开卷机卷筒的制作方法

本实用新型涉及一种卷筒，尤其涉及一种重载大涨缩径开卷机卷筒。

背景技术：

开卷机是冷轧连退、纵剪、横剪、平整、焊接、酸洗等薄板生产线上的必备设备，其布置在连退机组入口部分的前端。原来的悬臂式开卷机采用组装式楔块和滑座结构，主轴和弓形板的刚性差，承载极限为12吨，卷板重量在12吨以下，这些通用结构的支承轴完全能满足这样的工作要求。现在在开卷大吨位的卷板时，通常采用双头开卷机进行开卷，但双头开卷机无法解决由于卷筒轴短，卷筒的承重面短而对钢卷内层造成损坏，特别是开卷到最后几圈由于钢圈自身刚性不足而产生的扭曲变形是无法进行矫正的。现有的开卷机的卷筒为了满足不同直径，基本上采用配增径套，需要用胶套或钢套完成卷筒直径的变换，工人劳动强度大。

技术实现要素：

针对上述缺陷，本实用新型的目的在于提供一种结构简单，操作方便，整体强度高，能够自由涨缩直径，满足不同卷筒直径的一种重载大涨缩径开卷机卷筒。

为此本实用新型所采用的技术方案是：

包括主轴、弓形板、滑块和拉杆，所述拉杆位于主轴中心孔内，主轴左端设有涨缩油缸，涨缩油缸与拉杆左端连接，主轴径向外表面均布有沿轴向设置的燕尾槽，滑块内端与燕尾槽滑动连接，滑块右端连接有套在拉杆上的连接板，连接板右侧设有与拉杆连接的锁紧螺母，滑块外端设有若干斜楔块，弓形板覆盖在斜楔块上，弓形板内表面设有与斜楔块相配合的斜楔槽，斜楔槽内端设有斜燕尾槽，斜楔块外端与斜燕尾槽滑动连接，弓形板左端设有与主轴固定连接的圆盘滑座，圆盘滑座外表面设有径向导向槽，弓形板左端设有与导向槽相配合的导向块。

作为上述技术方案的进一步改进，所述主轴与涨缩油缸之间设有连接架，主轴左端与连接架固定连接。

作为上述技术方案的进一步改进，所述主轴中心孔两端内壁设有套在拉杆上的铜套。

作为上述技术方案的进一步改进，所述径向导向槽为T型径向导向槽，所述导向块为T型导向块，所述弓形板外端面设有安装槽，T型导向块的末端位于安装槽内并固定连接。

作为上述技术方案的进一步改进，所述导向块的上端面低于弓形板的外表面。

作为上述技术方案的进一步改进，所述主轴的中部设有径向凸台，圆盘滑座的左侧端面与径向凸台右侧端面接触并通过螺钉连接。

本实用新型的优点是：

本实用新型结构简单，操作方便，通过采用本实用新型结构，整体强度高，具有较大的承载力，能够自由进行卷筒直径的涨缩，满足不同卷筒要求，适用性强，降低了工人的劳动强度。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是滑块的结构示意图。

图3是弓形板的结构示意图。

图4是图1中A的局部放大图。

图5是图1中B-B的截面视图。

图6是图1中C向视图。

图中1是主轴、2是弓形板、3是滑块、4是拉杆、5是涨缩油缸、6是连接板、7是锁紧螺母、8是斜楔块、9是斜楔槽、10是圆盘滑座、11是导向块、12是连接架、13是铜套、14是径向凸台。

具体实施方式

一种重载大涨缩径开卷机卷筒，包括主轴1、弓形板2、滑块3和拉杆4，所述拉杆4位于主轴1中心孔内，主轴1左端设有涨缩油缸5，涨缩油缸5与拉杆4左端连接，主轴1径向外表面均布有沿轴向设置的燕尾槽，滑块3内端与燕尾槽滑动连接，滑块3右端连接有套在拉杆4上的连接板6，连接板6右侧设有与拉杆4连接的锁紧螺母7，滑块3外端设有若干斜楔块8，弓形板2覆盖在斜楔块8上，弓形板2内表面设有与斜楔块8相配合的斜楔槽9，斜楔槽9内端设有斜燕尾槽，斜楔块8外端与斜燕尾槽滑动连接，弓形板2左端设有与主轴1固定连接的圆盘滑座10，圆盘滑座10外表面设有径向导向槽，弓形板2左端设有与导向槽相配合的导向块11。

作为上述技术方案的进一步改进，所述主轴1与涨缩油缸5之间设有连接架12，主轴1左端与连接架12固定连接。

作为上述技术方案的进一步改进，所述主轴1中心孔两端内壁设有套在拉杆4上的铜套13。

作为上述技术方案的进一步改进，所述径向导向槽为T型径向导向槽，所述导向块11为T型导向块，所述弓形板2外端面设有安装槽，T型导向块的末端位于安装槽内并固定连接。

作为上述技术方案的进一步改进，所述导向块11的上端面低于弓形板的外表面。

作为上述技术方案的进一步改进，所述主轴1的中部设有径向凸台14，圆盘滑座10的左侧端面与径向凸台14右侧端面接触并通过螺钉连接。

需要强调的是：以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。