一种自动激光打标机的真空吸盘结构的制作方法

本实用新型属于激光打标机的组件，具体为一种自动激光打标机的真空吸盘结构。

背景技术：

激光打标是利用聚焦激光束的高峰值功率密度，通过对材料表层物质的蒸发或者光致物理化学变化，而在材料表面留下永久标记的方法。现有自动激光打标机的真空吸盘下的真空腔多为棱柱式结构，棱柱式结构主要由两个缺点：

一、棱柱式结构的真空结构壁体薄，使用过程中往往会造成壁体破裂而漏气，缩短真空结构的使用寿命。

二、棱柱式结构的真空腔腔体体积占比大，气体容量大，若达到工程所需的气压标准，需要增加抽气电机的工作负荷，工程要求高，并且造成资源浪费。

技术实现要素：

为了解决现有技术中棱柱式结构壁体薄、真空腔体积大的问题，本实用新型提出一种体积占比小的自动激光打标机的真空吸盘结构。

本实用新型通过以下技术方案实现的：

一种自动激光打标机的真空吸盘结构，包括本体和吸盘面板，所述吸盘面板安装在所述本体上，所述吸盘面板和所述本体扣合形成真空腔；所述真空腔包括腔内侧面，所述腔内侧面为曲面；所述本体包括风管接头，所述风管接头安装在所述真空腔下端。

进一步的，所述真空腔为椭球型。

进一步的，所述吸盘面板包括负压孔，所述负压孔均匀排布在所述吸盘面板上。

进一步的，所述真空腔包括吸气口，所述吸盘面板安装在所述本体上时，所述负压孔均位于所述吸气口上端。

进一步的，所述吸盘面板包括安装孔，所述本体包括安装槽，所述安装槽位于所述真空腔外围；固定件可以贯穿所述安装孔并安装在所述安装槽中，从而将所述吸盘面板安装在所述本体上。

进一步的，所述吸盘面板和所述本体包括环形槽，密封件可以安装在所述环形槽中。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型将所述真空腔的腔内侧面由棱柱式的平面形式修改为曲面形式，曲面形式的腔内侧面可以有效加强腔内侧面及腔体壁的应力承受能力，有效延长本实用新型的使用寿命；

同时，呈曲面形式的腔内侧面对真空腔截面及体积产生影响，相对于棱柱型的真空腔，曲面式的真空腔在同等体积的真空结构下，体积占比更小；减小真空腔体积可以减小抽气电机的负荷要求，降低工程要求，减少电机耗能，节约工作成本。

附图说明

图1为本实用新型的分解结构示意图；

图2为本实用新型中本体的俯视图；

图3为本实用新型中本体的立体剖面图。

具体实施方式

为了更加清楚、完整的说明本实用新型的技术方案，下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

请参考图1至图3，本实用新型提出的一种自动激光打标机的真空吸盘结构包括本体1和吸盘面板2，所述吸盘面板2安装在所述本体1上，所述吸盘面板2和所述本体1扣合形成真空腔11；所述真空腔11包括腔内侧面11a，所述腔内侧面11a为曲面；所述本体1包括风管接头12，所述风管接头12安装在所述真空腔11下端；所述真空腔11为椭球型。

在本实施例中，本实用新型将所述真空腔11的腔内侧面11a由棱柱式的平面形式修改为曲面形式，曲面形式的腔内侧面11a可以有效加强腔内侧面11a及腔体壁的应力承受能力，有效延长本实用新型的使用寿命；

同时，呈曲面形式的腔内侧面11a对真空腔11截面及体积产生影响，相对于棱柱型的真空腔11，曲面式的真空腔11在同等体积的真空结构下，体积占比更小；减小真空腔11体积可以减小抽气电机的负荷要求，降低工程要求，减少电机耗能，节约工作成本。

在本实施例中，抽风机通过所述风管接头12连接所述真空腔11进行抽气进而使真空腔11内的负压，风管接头12位于真空腔11下端，相比于侧位安装，风管接头12位于真空腔11下端可以提高风管接头12对真空腔11内气体的吸收能力，提高风管接头12的吸收效率。

所述吸盘面板2包括负压孔21，所述负压孔21均匀排布在所述吸盘面板2上。

所述真空腔11包括吸气口11b，所述吸盘面板2安装在所述本体1上时，所述负压孔21均位于所述吸气口11b上端。

在本实施例中，为真空腔11能够准确地依靠负压孔21吸气产生负压，本实用新型中的真空腔11上端开口为吸气口11b，负压孔21均位于吸气口11b上；保证吸气口11b通过负压孔21产生负压。负压孔21均位于吸气口11b上，也避免了负压孔21位于吸气口11b外，无法通过吸气口11b产生负压的问题，使用户明确载荷安装位置。

在本实施例中，所述负压孔21均匀排布在吸盘面板2上。在负压孔21上承载载荷时，载荷可以均匀承受负压。防止载荷单向承压造成的打印偏差问题。

在所述自动激光打标机的真空吸盘结构空载时，气体经过所述负压孔21进入所述真空腔11，并从所述真空腔11经所述风管接头12由抽风机排出。当所述自动激光打标机的真空吸盘结构上贴合有载荷时，真空机抽走真空腔11内气体，使真空腔11和外界大气在贴合负压孔21的载荷上产生压强差，从而起到固定载荷的作用。

所述吸盘面板2包括安装孔22，所述本体1包括安装槽13，所述安装槽13位于所述真空腔11外围；固定件可以贯穿所述安装孔22并安装在所述安装槽13中，从而将所述吸盘面板2安装在所述本体1上。

在本实施例中，所述吸盘面板2通过安装孔22固定在所述本体1上。所述呈曲型的腔内侧面11a，相比于棱柱型的真空腔11，腔内侧面11a与本体1的外表面之间的距离更长，壁厚更厚，因而安装槽13对壁厚的应力影响越少。安装槽13位于真空腔11上，吸气口11b外围；相应的安装孔22位于负压孔21覆盖面积外围；在固定件穿过所述安装孔22并安装在安装槽13中时，负压孔21可以准确覆盖吸气口11b。

所述吸盘面板2和所述本体1包括环形槽14，密封件可以安装在所述环形槽14中。

在本实施例中，所述吸盘面板2安装在所述本体1上时，所述环形槽14相互扣合。在吸盘面板2安装在所述本体1上时，吸盘面板2和本体1会产生缝隙，为了确保负压孔21能够产生负压，避免安装缝隙漏气而影响真空腔11内负压的形成，本实用新型设置有环形槽14用于安装密封件。

在本实施例中，本实用新型中的环形槽14呈闭合状态并位于吸气口11b外围，密封件安装在环形槽14中时，密封件封闭吸盘面板2与本体1之间的缝隙，减少安装缝隙漏气对真空腔11产生影响。

当然，本实用新型还可有其它多种实施方式，基于本实施方式，本领域的普通技术人员在没有做出任何创造性劳动的前提下所获得其他实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。