一种加工中心的润滑油路系统的制作方法

本实用新型属于机床技术领域，涉及一种加工中心的润滑油路系统。

背景技术：

随着科学技术的发展以及世界先进制造技术的兴起和不断成熟，对数控加工技术的要求也越来越高。在实际使用过程中，据统计，40％以上的数控机床故障与润滑不合理有关，而数控机床润滑的重点是丝杠螺母副，润滑系统设计是否合理直接关系到机床的运动特性和定位精度。实验表明过量供油与供油不足同样有害。当前加工中心基本仍采用传统的集中定时定量润滑，只对油箱液位和严重泄漏时的超低压进行监控，存在如下不足：

1、当油路出现故障时，无法提供故障信息，导致操作人员依然进行加工操作，从而会对机械部件造成严重损伤；

2、对油路故障进行检修时，无法指示故障的位置，导致需要拆卸整个润滑系统进行排查，维修效率低，严重影响生产进度。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种加工中心的润滑油路系统，本实用新型所要解决的技术问题是：如何使人能够准确掌握加工中心润滑油路系统的实时状况。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：

一种加工中心的润滑油路系统，加工中心包括机架、工作台和刀头，所述的工作台由X轴向的丝杆驱动，所述刀头分别由Y轴向的丝杆和Z轴向的丝杆驱动，所述丝杆的两端均设有轴承并通过轴承座固定，所述轴承座上均开有与轴承安装腔连通的进油孔；所述润滑油路系统包括依次通过管路连接的油箱、油泵和第一分油器，所述第一分油器具有三个出油口，其特征在于，每个所述第一分油器的出油口分别通过管路连接有第二分油器，所述第二分油器均具有两个出油口并分别与同一丝杆的两个轴承座的进油孔连通，所述第二分油器与轴承座之间的管路上均设有用于检测油压的压力传感器。

本加工中心为三轴联动结构，三轴分别为驱动工作台移动的X轴丝杆以及驱动刀头移动的Y轴丝杆和Z轴丝杆，其中，X轴丝杆、Y轴丝杆和Z轴丝杆分别通过两端的轴承和轴承座配合固定。本润滑油路系统主要通过形成三支油路分别对三轴进行润滑，三支油路又分别分成两支油路与各轴丝杆两端的轴承座连通，使润滑油能够进入轴承安装腔内对轴承进行润滑，本润滑油路系统采用并联结构设置，避免其中一个出现故障而对其他轴的润滑产生影响，而且便于后期的维护管理，同时，每个与轴承座连通的管路上均设置压力传感器，使操作人员能够实时掌握轴承安装腔内的油压，如果油压高于正常值则说明该轴承座段油路可能堵塞，如果油压低于正常值则说明该轴承座段油路存在泄漏，便于判断故障的位置以及故障情况，维护修理更方便。

在上述的加工中心的润滑油路系统中，所述轴承座上还均开有与轴承安装腔连通的出油孔，所述润滑油路系统还包括一个第一集油器和三个第二集油器，同一丝杆两端轴承座上的出油孔分别通过管路与同一第二集油器连接，三个所述第二集油器均通过管路与第一集油器连接，所述第一集油器通过管路与油箱连接。这样，每个轴承座的润滑管路采用并联结构，使各轴承座的管路相对独立，避免产生相互影响，提高供油的准确性，也便于后期维护。

在上述的加工中心的润滑油路系统中，所述进油孔位于出油孔的下方。出油孔高于进油孔的设置能够保证轴承安装腔内始终具有一定量的润滑油，减少因管路泄露而导致的故障。

在上述的加工中心的润滑油路系统中，位于X轴向的丝杆或Y轴向的丝杆两端的轴承座上的所述进油孔和出油孔均沿轴承座的径向设置。这样在满足进油孔位于出油孔下方的前提下进油孔和出油孔的布局更合理，避免管路与丝杆发生干涉。

在上述的加工中心的润滑油路系统中，位于Z轴向的丝杆两端的轴承座上的轴承座上的所述进油孔和出油孔分别位于轴承座的两端且沿轴承座的轴向设置。理由同上。

在上述的加工中心的润滑油系统中，所述轴承座的出油孔与第二集油器之间均设有流量传感器。通过流量传感器与压力传感器的配合使用，便于操作人员更精确地掌握各轴承座内的润滑油使用情况，使人能够根据该数据调整供油量，从而提高润滑效果。

在上述的加工中心的润滑油系统中，所述润滑油路系统还包括显示装置，所述显示装置分别与压力传感器和流量传感器信号连接并能够显示压力传感器和流量传感器检测的数据。

在上述的加工中心的润滑油路系统中，所述第一分油器、第二分油器、第一集油器和第二集油器均固设于机架的侧壁上。

在上述的加工中心的润滑油路系统中，所述油箱与油泵之间的管路上设有滤油器。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

1、本加工中心的润滑油路系统采用并联式结构并对每个轴承座独立供油，从而避免其中一条油路故障而影响其他油路的供油，而且每个与轴承座连接的管路上均设置压力传感器和流量传感器，使人能够实时掌握各轴承座安装腔内的油压，还便于各轴承座的润滑油路故障时查找故障点，维修更方便。

2、本实用新型还包括显示装置，显示装置能够集中显示各轴承座的润滑油压力和流量，便于掌握整个润滑油路的实时情况，便于日常维护与修理。

附图说明

图1是本加工中心的立体图；

图2是本实用新型的结构示意图；

图3是X轴向的丝杆上的轴承座的剖视图；

图4是X轴向的丝杆上的轴承座另一个视角的剖视图；

图5是Z轴向的丝杆上的轴承座的剖视图。

图中，11、机架；111、龙门架；12、工作台；13、刀头；2、丝杆；21、轴承；3、轴承座；31、轴承安装腔；32、进油孔；33、出油孔；41、油箱；42、油泵；43、第一分油器；44、第二分油器；45、第一集油器；46、第二集油器；47、滤油器；5、压力传感器；6、流量传感器；7、显示装置。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1所示，本加工中心包括机架11、工作台12、移动架和刀头13，工作台12滑动连接于机架11上并与沿X轴设置的丝杆2传动连接，使X轴向的丝杆2能够通过丝杆2螺母副驱动工作台12沿X轴方向移动，机架11上具有龙门架111，龙门架111上设有沿Y轴设置的丝杆2，Y轴向的丝杆2与工作台12通过丝杆2螺母副传动连接，工作台12上设有沿Z轴设置的丝杆2，刀头13与Z轴向的丝杆2通过丝杆2螺母副传动连接，使刀头13能够在沿Y轴和Z轴移动。

其中，X轴向、Y轴向和Z轴向的丝杆2的两端分别穿设在设有轴承21的轴承座3上。每个轴承座3内均具有用于安装轴承21的轴承安装腔31。轴承座3上均开有与轴承安装腔31连通的进油孔32和出油孔33。

如图1、图2所示，本加工中心的润滑油路系统包括油箱41、油泵42、第一分油器43、第二分油器44、第一集油器45和第二集油器46。其中，第二分油器44和第二集油器46均为三个，油箱41固设于机架11的一侧，油泵42的进油口通过管路与油箱41连通，油泵42的出油口通过管路与第一分油器43连通，第一分油器43具有三个出油口，三个出油口分别用于对X轴、Y轴和Z轴向的丝杆2提供润滑。具体的，每个第一分油器43的出油口分别与一个第二分油器44连通，第二分油器44均具有两个出油口，两个出油口分别通过管路与同一丝杆2两端轴承座3上的进油孔32连通，同一丝杆2两端轴承座3上的出油孔33又分别通过管路与同一个第二集油器46连接，分别与三个丝杆2对应的三个第二集油器46又与第一集油器45连接，第一集油器45再与油箱41连接，使润滑油路系统形成一个循环回路，且各轴承座3通过并联式的结构独立供油。各第一分油器43和轴承座3之间的管路上均设置有压力传感器5，各第二分油器44和轴承座3之间的管路上均设置有流量传感器6，压力传感器5和流量传感器6能够分别对管路上的油压和流量进行检测，使人能够精确掌握轴承座3内润滑油的实时情况。进一步的，机架11的龙门架111上固设有显示装置7，各压力传感器5和流量传感器6均与显示装置7信号连接，使显示装置7能够显示各压力传感器5和流量传感器6的实时数据，便于对整个润滑油路系统的实时监控与分析。

本实施例中，进油孔32开设于轴承座3的底部并与轴承安装腔31的底部连通，出油孔33开设的高度高于进油孔32。由于X轴向的丝杆2和Y的轴丝杆2均为沿水平方向设置，因此X轴和Y轴的轴承座3结构基本相同，如图3、图4所示，进油孔32和出油孔33均沿轴承座3的径向设置。如图5所示，Z轴向的丝杆2沿竖直方向，进油孔32和出油孔33分别开设于轴承座3的两端面上并沿轴承座3的轴向设置，且进油孔32位于出油孔33的下方，同时压力传感器5位于进油孔32的下方。

进一步的，第一分油器43、第二分油器44、第一集油器45和第二集油器46均固设于机架11的侧壁上，同样，连接第一分油器43、第二分油器44、第一集油器45、第二集油器46等部件的管路也沿机架11的侧壁设置，从而减少润滑油路系统对加工中心的干涉，使其结构更紧凑。

进一步的，油箱41与油泵42之间的管路上还设滤油器47，用于过滤润滑油中的杂质，提高润滑效果。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了机架11、龙门架111、工作台12、刀头13、丝杆2、轴承21、轴承座3、轴承安装腔31、油箱41、油泵42、第一分油器43、第二分油器44、第一集油器45、第二集油器46、滤油器47、压力传感器5、流量传感器6、显示装置7等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。