一种多功能引擎盖锁自动组装设备的制作方法

本实用新型涉及装配设备技术领域，尤其是一种多功能引擎盖锁自动组装设备。

背景技术：

引擎盖前期的组装完全依靠人力来进行，因为部件太大，经常会出现危险状况，不易组装，并且不能保证引擎盖装配位置的准确性，误差往往比较大，费时费力。工作效率较为低下；引擎盖铆钉旋铆的时候，对员工有安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型提供一种多功能引擎盖锁自动组装设备，减少作业员动作和强度，提高作业效率。

本实用新型具体采用如下技术方案实现：

一种多功能引擎盖锁自动组装设备，包括上料区，所述上料区的一侧依次设有来料检测机构、不良品下料机构、涂油机构、升降机、四轴机械手、铆钉上料机构、组立机构、气动旋铆机、第一铆高检测机构、翻转机构、液压旋铆机、第二铆高检测机构、人工组立区、全检机构、成品检测机构、喷码机构和成品下料机构。

作为优选，所述铆钉上料机构包括第一X轴直线导轨、第一Y轴直线导轨，所述第一Y轴直线导轨设于所述第一X轴直线导轨上，所述第一X轴直线导轨的一端设有第一X轴伺服电机，所述第一Y轴直线导轨的一端设有第一Y轴伺服电机，所述第一Y轴直线导轨上设有两个第一升降气缸，两个所述第一升降气缸上分别设有气动夹爪和涂油夹爪。

作为优选，所述第一铆高检测机构包括第二X轴直线导轨、第二Y轴直线导轨，所述第二Y轴直线导轨设于所述第二X轴直线导轨上，所述第二X轴直线导轨的一端设有第二X轴伺服电机，所述第二Y轴直线导轨的一端设有第二Y轴伺服电机，所述第二X轴直线导轨上设有第二升降气缸，所述第二X轴直线导轨上还设有限位光电开关。

作为优选，所述翻转机构包括下料模块和上料模块，所述下料模块包括下料电磁铁，所述下料电磁铁设于翻转气缸上，所述翻转气缸设于第三升降气缸上，所述第三升降气缸设于Y轴切换气缸上，所述Y轴切换气缸设于X轴切换气缸上，所述上料模块包括上料电磁铁，所述上料电磁铁设于Z轴电缸上，所述Z轴电缸设于X轴电缸上。

作为优选，所述全检机构包括支撑板，所述支撑板下方设有定位销升降气缸，所述支撑板上设有旋转夹紧气缸、拉脱力检测气缸、解锁气缸、线束拨插气缸和线束脱料气缸。

本实用新型提供的多功能引擎盖锁自动组装设备，其有益效果在于：设有来料检测，防漏装检测，主要装配工程由机械自动装配，保证各环节无不良品流入下工程，品质提高；减少人员配置，减少作业员动作和强度，高强度作业动作均由机械结构替代，提高生产效率。

附图说明

图1是本实用新型多功能引擎盖锁自动组装设备的结构示意图；

图2是铆钉上料机构的立体图；

图3是第一铆高检测机构的立体图；

图4是下料模块的立体图；

图5是上料模块的立体图；

图6是全检机构的立体图；

图7是成品检测机构的立体图。

具体实施方式

为进一步说明各实施例，本实用新型提供有附图。这些附图为本实用新型揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理。配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本实用新型的优点。图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。

现结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步说明。

如图1所示，本实施例提供的一种多功能引擎盖锁自动组装设备，包括上料区1，上料区1的一侧依次设有来料检测机构2、不良品下料机构3、涂油机构4、升降机5、铆钉上料机构6、组立机构7、气动旋铆机8、第一铆高检测机构9、翻转机构10、液压旋铆机11、第二铆高检测机构12、人工组立区13、全检机构14、成品检测机构15、喷码机构16和成品下料机构17。

如图2所示，铆钉上料机构6包括第一X轴直线导轨61、第一Y轴直线导轨62，第一Y轴直线导轨62设于第一X轴直线导61轨上，第一X轴直线导轨61的一端设有第一X轴伺服电机63，第一Y轴直线导轨62的一端设有第一Y轴伺服电机64，第一Y轴直线导轨62上设有两个第一升降气缸65，两个第一升降气缸65上分别设有气动夹66爪和涂油夹爪67。第一升降气缸通过第一X轴直线导轨和第一Y轴直线导轨移至取料位，第一升降气缸下降，气动夹爪夹持铆钉，第一升降气缸上升，第一升降气缸通过第一X轴直线导轨和第一Y轴直线导轨移至放料位，同时对铆钉涂油，第一升降气缸下降，气动夹爪打开，将铆钉放入定位工装定位，第一升降气缸上升，循环动作。

如图3所示，第一铆高检测机构9包括第二X轴直线导轨91、第二Y轴直线导轨92，第二Y轴直线导轨92设于所述第二X轴直线导轨91上，第二X轴直线导轨91的一端设有第二X轴伺服电机93，第二Y轴直线导轨92的一端设有第二Y轴移动气缸94，第二X轴直线导轨91上设有第二升降气缸95，第二X轴直线导轨91上还设有限位光电开关96。第二升降气缸通过第二X轴直线导轨移至第一检测位置，第二升降气缸下降，接触式位移传感器检测铆钉旋铆后高度，数据传输，升降第二气缸上升，第二升降气缸通过第二X轴直线导轨移至第二检测位置，循环动作，设有限位光电开关以保护伺服，第二Y轴移动气缸为车型切换时换模让位用。

翻转机构包括下料模块和上料模块，如图4所示，下料模块包括下料电磁铁101，下料电磁铁101设于翻转气缸102上，翻转气缸102设于第三升降气缸103上，第三升降气缸103设于Y轴切换气缸104上，Y轴切换气缸104设于X轴切换气缸105上；如图5所示，上料模块包括上料电磁铁106，上料电磁铁106设于Z轴电缸107上，Z轴电缸107设于X轴电缸108上。第三升降气缸下降，下料电磁铁通电吸取产品，第三升降气缸上升，翻转气缸翻转180°，Z轴电缸下降，上料电磁铁通电吸取产品，同时下料电磁铁断电，Z轴电缸上升，X轴电缸平移至放料位，Z轴电缸下降，上料电磁铁断电，产品放入定位工装，Z轴电缸上升，各执行元件回原点，循环动作。

如图6所示，全检机构14包括支撑板141，支撑板141下方设有定位销升降气缸142，支撑板141上设有旋转夹紧气缸143、拉脱力检测气缸144、解锁气缸145、线束拨插气缸146和线束脱料气缸147。定位销升降气缸上升，放入被测产品，旋转夹紧气缸夹紧产品，线束自动拨插气缸前进插入插头，接通产品电源，拉脱力检测气缸推出，使检测销插入产品，拉脱力检测气缸缩回，拉压力传感器检测出产品拉脱力，数据传输，拉脱力检测气缸推出，释放拉力，解锁气缸缩回，将产品解锁，拉脱力检测气缸缩回，解锁气缸伸出，线束自动拔插气缸缩回，线束脱料气缸顶出线束，旋转夹紧气缸打开，定位销升降气缸下降，完成拉脱力检测，如是不良品，旋转夹紧气缸不打开，循环动作。

如图7所示，成品检测机构进行成品CCD检测时，第四升降气缸151下降，气动夹爪152夹紧引擎盖锁，第四升降气缸151上升，CCD检测正面零件是否漏装，第二翻转气缸153翻转180°，CCD检测反面零件是否漏装；X轴直线模组154移至喷码工位，第四升降气缸151下降，X轴直线模组154平移，同时喷码，通过译码器155保证喷码机枪头156的速度和伺服移动速度匹配，喷码完成，第四升降气缸151上升；第二翻转气缸153反转180°，X轴直线模组154平移，气动夹爪152打开，完成下料，良品与不良品分离，循环动作。

该组装机工作过程如下：开机通电后，按下触摸屏上的启动按钮；人工将盖板、锁板、扣板、主板、挂钩依次放入上料区的定位工装，工装水平方向循环移载；来料检测机构通过CCD检测各零件是否有来料缺陷；如有来料不良，不良品下料机构分别剔除不良品；涂油机构对需要涂油部位自动涂油，黄油泵供油，定量阀控制涂油量；升降机提升治具并送入主线，治具垂直方向循环移载；锁板销、扣板销、挂钩销振动盘排料，铆钉上料机构逐一抓取销钉至定位工装；组立机构的四轴机械手依次将盖板、锁板、扣板、主板、挂钩与铆钉组立，同时CCD检测放置漏装；气动旋铆机将锁板销和扣板销旋铆；第一铆高检测机构对锁板销和扣板销旋铆后的高度检测；翻转机构将铆合后的主板组件翻转至挂钩销并定位；液压旋铆机将挂钩销旋铆；第二铆高检测机构对挂钩销旋铆后的高度检测，同时针对前道工序不良品下料；下料机构将半成品组件下料至人工线，良品与不良品分离；在人工组立区进行人工组立弹簧和人工组立线束同时锁付螺丝；全检机构检测引擎盖锁拉脱力；成品检测机构通过CCD检测防止漏装；喷码机构对良品喷码，检测数据可后台查阅，便于后续品质追溯；成品下料机构将成品下料，良品与不良品分离。

尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本实用新型，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本实用新型的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本实用新型做出各种变化，均为本实用新型的保护范围。