拉拔机内外管壁润滑机构的制作方法

本实用新型涉及管材润滑技术领域，特别涉及一种拉拔机内外管壁润滑机构。

背景技术：

拉拔是管材、型材、棒材以及线材的主要生产方式之一。如图1所示，牵引机构20推动钢管与拉模21、夹紧件12以及棒芯形成配合对钢管进行拉拔，在拉拔过程中，钢管1和模具21以及棒芯产生摩擦会导致钢管温度急剧提高导致磨损或烧结，为了减少拉拔过程中发生严重的磨损或烧结，因而要求润滑剂对钢管起到减少润滑作用防止磨损、烧结的作用。

在目前，如图1所示，拉拔机拉拔过程中，在钢管1外壁的上方或者侧方采用润滑喷头2对管外壁进行喷涂润滑，显而易见，采用这种方式进行润滑，为了保证钢管1外壁高速拉拔过程中有足够的润滑剂，需要多个润滑喷头2，进一步导致需要消耗大量的润滑剂。若是采用一个润滑喷头2，就很难对钢管1的死角进行有效的润滑(因钢管1外壁的弧面对润滑剂导流需要时间)。

并且，现有技术中对钢管1内壁进行润滑时，如采用提前润滑的方式会导致耗时，如采用直接不润滑的方式，就无法适应高速度拉拔工作。

技术实现要素：

本实用新型目的之一是解决现有技术中在对钢管内外壁润滑时为适应高速度拉拔工作导致耗时耗材的问题。

本实用新型目的之二是提供一种内外管壁润滑方法。

为达到上述目的之一，本实用新型采用以下技术方案：一种拉拔机内外管壁润滑机构，其中，包括:外润滑液箱；外润滑管道，外润滑管道一端与外润滑液箱相连；管外壁润滑机构，管外壁润滑机构与外润滑管道另一端相连通，管外壁润滑机构包括：伸缩弹性件；连接件，连接件一端连接伸缩弹性件；滚涂单元，滚涂单元嵌入在管外壁润滑机构中，滚涂单元中心具有通孔，连接件另一端与通孔相连；内润滑液箱，内润滑液箱具有供液泵；内润滑管道，内润滑管道一端连接供液泵；供液轴，供液轴内具有供液腔，供液腔一端连通内润滑管道另一端；管内壁润滑机构，管内壁润滑机构部分套装在供液轴外径上，管内壁润滑机构具有：切口；复位弹件，复位弹件背离切口；芯棒，芯棒可伸缩，位于管内壁润滑机构相对方向，芯棒连接拉拔机的牵引机构，连接处具有轴承一，芯棒包括：对接头，对接头具有与切口适应形状；润滑腔，润滑腔一端连通对接头，另一端一周连通外界。

在上述技术方案中，本实用新型实施例首先利用牵引机构将钢管送入到模具中进行拉拔，在此过程中，钢管会先进入到管外壁润滑机构中。其中，未缩头钢管部分接触挤压滚涂单元，滚涂单元受力导致伸缩弹性件收缩，滚涂单元回缩后产生缝隙，使得润滑剂从管外壁润滑机构中通过缝隙对钢管外壁一周进行喷洒润滑。在钢管向着模具进行移动时，滚涂单元受到钢管移动方向的力，滚涂单元中心围绕着连接件进行旋转运动对管外壁进行滚涂润滑。

在拉拔机将钢管推送到模具中后，芯棒的对接头对接管内壁润滑机构的切口，进一步使得供液腔对接润滑腔。之后启动供液泵，使得内润滑液箱中的润滑剂被供液泵抽取，输送到内润滑管道中，之后进入到供液腔中，最后进入到润滑腔中，润滑剂从润滑腔涌出对钢管内壁进行润滑。

进一步地，在本实用新型实施例中，管外壁润滑机构还包括循环液腔，循环液腔连通外润滑管道。

进一步地，在本实用新型实施例中，管外壁润滑机构还包括内径壁，内径壁中包括：导流腔，导流腔贴合滚涂单元；喷洒孔，喷洒孔一端连通外界，喷洒孔另一端连通导流腔。在滚涂单元受到钢管挤压回缩后产生缝隙的同时，循环液腔中的外径壁中的导流腔也被滚涂单元打开，润滑剂通过导流腔进入多个喷洒孔，对钢管外壁进行大范围喷洒润滑，有利于减少润滑所需时间，适应高速拉拔工作。并且当拉拔完成后，滚涂单元不再受到钢管挤压时，在伸缩弹性件的作用下，滚涂单元又会重新贴合堵住导流腔，防止钢管拉拔完成后，润滑剂持续流出导致浪费润滑剂。

更进一步地，在本实用新型实施例中，喷洒孔为梯形，喷洒孔的宽度大的一端背离导流腔。梯形喷洒孔的斜侧边有利于对润滑剂导向，并扩大喷洒范围，实现快速润滑工作，适应高速拉拔工作。

进一步地，在本实用新型实施例中，滚涂单元为钢珠，连接件为长方形，连接件其中一个长形杆穿过滚涂单元的通孔。

进一步地，在本实用新型实施例中,管内壁润滑机构还包括旋转电机，旋转电机连接供液轴。管内壁润滑机构还包括进油结构，进油结构中包括：密封圈轴承一，密封圈轴承一套装供液轴；密封圈轴承二，密封圈轴承二套装供液轴，密封圈轴承一与密封圈轴承二之间具有容纳空间，容纳空间还位于供液腔与内润滑管道连接处之间；固定环，固定环密封密封圈轴承一与密封圈轴承二，固定环具有开口，开口连通容纳空间与内润滑管道连通处。启动旋转电机，旋转电机带动供液轴进行转动，进一步带动芯棒转动，并对钢管内壁与芯棒之间的润滑剂进行搅动，使得润滑剂快着速紧紧附在钢管内壁上，防止进行钢管内壁润滑时润滑效果可能无法适应高速拉拔。在此过程中，因供液轴上具有密封圈轴承一和密封圈轴承二，所以供液轴转动并不会影响内润滑管道跟着转动，导致内润滑管道缠绕在供液轴上。

进一步地，在本实用新型实施例中,管内壁润滑机构包括：位移组件，位移组件具有：滑移槽，滑移槽内具有滚珠；位移腔，位移腔内具有限位弹件；杠杆，杠杆一端连接滚珠；拉杆，拉杆一端活动连接杠杆另一端；伸缩装置，伸缩装置连接拉杆另一端；支杆，支杆活动连接杠杆，支杆与杠杆连接处为拉杆与滚珠之间。在启动伸缩装置后，拉杆拉动杠杆，根据杠杆原理，在支杆的作用下，杠杆推动位移组件，使得位移组件抵紧对接芯棒的对接头，进一步使得供液腔对接润滑腔，其中，限位弹件的弹性可提供杠杆更多的移动空间，可防止杠杆移动距离小于对接头与位移组件之间的距离，导致杠杆推动位移组件抵紧接合对接头后持续施力移动导致杠杆损坏。采用这种方式完成对接工作，有利于避免芯棒无法准确对接位移组件(芯棒长度较长，并且只有一处连接点，极易发生晃动)，并且有可能与位移组件发生碰撞，导致位移组件损坏。

更进一步地，在本实用新型实施例中,管内壁润滑机构还包括：夹紧件；滑块，滑块与伸缩装置相连，滑块具有侧向槽；折角件，折角件中间固定连接管外壁润滑机构，折角件两端活动连接滑块的侧向槽与夹紧件。启动伸缩装置，滑块在伸缩装置的带动下移动，同时滑块拉动折角件旋转，折角件旋转力施加到夹紧件上，夹紧件向钢管移动夹紧钢管。其中，伸缩装置在控制夹紧件对钢管进行夹紧的同时，伸缩装置也拉动杠杆实现了对接工作，显而易见，夹紧工作与对接工作具有一致性，可防止对接未完成时，夹紧工作已经完成，直接进行拉拔工作(因对接工作无法观察)，导致无法进行钢管内壁润滑工作。

进一步地，在本实用新型实施例中,芯棒还包括密封环，密封环位于润滑腔连通外界处位置两端。密封环一方面有利于集中润滑剂，防止部分钢管内壁无法进行润滑。另一方面有利于防止润滑剂沿着钢管流动，导致需要大量润滑剂，造成浪费。

进一步地，在本实用新型实施例中,管外壁润滑机构还包括芯头与轴承二，轴承二内外径两端各连接芯棒与芯头。轴承二防止钢管与芯头产生摩擦，导致钢管温度急剧提高导致磨损或烧结。

更进一步地，在本实用新型实施例中，拉杆具有弓形槽。弓形槽用于避开旋转电机，防止与旋转电机发生碰撞。

本实用新型的有益效果是：

第一，本实用新型的管外壁润滑机构在钢管对滚涂单元挤压时实现了快速对钢管一周的喷洒润滑，有利于适应快速拉拔工作。

第二，本实用新型的滚涂单元不受压力时会在伸缩弹性件的弹性作用下自动复位，有自动控制润滑剂流出润滑钢管的作用，无需大量润滑剂进行润滑，防止浪费润滑剂。

第三，本实用新型的管内壁润滑机构实现了在拉拔时，润滑腔与供液管的对接，进一步实现了润滑剂进入到芯棒中对钢管内壁润滑工作，防止快速拉拔时，钢管内壁温度急剧提高导致磨损或烧结，无法适应快速拉拔。

第四，本实用新型的管内壁润滑机构在拉拔时实现了钢管内壁润滑工作，防止未拉拔前需另外设备对钢管进行润滑，导致耗时。

为达到上述目的之二，本实用新型采用以下技术方案：一种内外管壁润滑方法，包括以下步骤：

进料，钢管套入到芯棒后，在拉拔机将钢管送入到模具进行拉拔前，钢管首先会移动进入到管外壁润滑机构中；

管外壁润滑，钢管进入到管外壁润滑机构中后，未缩头钢管部分接触挤压滚涂单元，滚涂单元受力导致伸缩弹性件收缩，滚涂单元回缩后产生缝隙，使得润滑剂从管外壁润滑机构中的循环液腔通过缝隙对钢管外壁进行喷洒润滑；

管外壁大范围润滑，在滚涂单元回缩后产生缝隙的同时，循环液腔中的外径壁中的导流腔也被滚涂单元打开，润滑剂通过导流腔进入喷洒孔，对钢管外壁进行喷洒润滑；

管外壁滚涂润滑，在钢管向着模具进行移动时，滚涂单元受到钢管移动方向的力，滚涂单元中心围绕着连接件进行旋转运动对管外壁进行滚涂润滑；

夹持，在拉拔机将钢管推送到模具中后，启动伸缩装置，滑块在伸缩装置的带动下移动，同时滑块拉动折角件旋转，折角件旋转力施加到夹紧件上，夹紧件向钢管移动夹紧钢管；

抵紧对接，在启动伸缩装置后，拉杆拉动杠杆，根据杠杆原理，在支杆的作用下，杠杆推动位移组件，使得位移组件抵紧对接芯棒的对接头，进一步使得供液腔对接润滑腔；

管内壁润滑，启动供液泵，内润滑液箱中的润滑剂被供液泵抽取，输送到内润滑管道中，之后进入进油结构中，然后进入到供液腔中，最后进入到润滑腔中，润滑剂从润滑腔涌出对钢管内壁进行润滑；

管内壁快速润滑，启动旋转电机，带动供液轴进行转动，进一步带动芯棒转动，并对钢管内壁与芯棒之间的润滑剂进行搅动，使得润滑剂快速紧紧附着在钢管内壁上。

附图说明

图1为现有技术中拉拔机的平面示意图。

图2为本实用新型实施例拉拔机润滑机构平面示意图。

图3为本实用新型实施例管外壁润滑机构的结构示意图。

图4为图3的a局部放大图。

图5为本实用新型实施例管外壁润滑机构的另一结构示意图。

图6为图5的b局部放大图。

图7为本实用新型实施例管内壁润滑机构的结构示意图。

图8为图7的c局部放大图。

图9为本实用新型实施例管内壁润滑机构的运动示意图。

图10为图9的d局部放大图。

图11为本实用新型实施例进油结构的三维示意图。

图12为本实用新型实施例对接头的三维示意图。

图13为本实用新型实施例管内壁润滑机构的三维示意图。

图14为本实用新型实施例管内壁润滑机构的运动示意图。

附图中

1、钢管2、润滑喷头3、外润滑液箱

4、外润滑管道5、管外壁润滑机构51、循环液腔

52、伸缩弹性件53、连接件54、滚涂单元

55、内径壁56、导流腔57、喷洒孔

6、内润滑液箱7、内润滑管道8、进油结构

81、密封圈轴承一82、密封圈轴承二9、管内壁润滑机构

91、切口92、位移腔93、位移组件

94、滚珠95、限位弹件96、复位弹件

10、伸缩装置101、滑块11、折角件

12、夹紧件13、旋转电机131、供液轴

14、芯头15、芯棒151、密封环

16、润滑腔161、对接头17、杠杆

171、滑移槽18、拉杆181、弓形槽

19、支杆20、模具21、牵引机构

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案进行清楚、完整地描述，及优点更加清楚明白，以下结合附图对本实用新型实施例进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例，仅仅用以解释本实用新型实施例，并不用于限定本实用新型实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“中”“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“顶”、“底”、“侧”、“竖直”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“一”、“第一”、“第二”、“第三”、“第四”、“第五”、“第六”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

出于简明和说明的目的，实施例的原理主要通过参考例子来描述。在以下描述中，很多具体细节被提出用以提供对实施例的彻底理解。然而明显的是。对于本领域普通技术人员，这些实施例在实践中可以不限于这些具体细节。在一些实例中，没有详细地描述公知方法和结构，以避免无必要地使这些实施例变得难以理解。另外，所有实施例可以互相结合使用。

实施例一：

一种拉拔机内外管壁润滑机构，如图2、7、9所示，包括:外润滑液箱3、外润滑管道4、管外壁润滑机构5、内润滑液箱6、内润滑管道7、供液轴131、管内壁润滑机构9、芯棒15。

具体地，如图3所示，外润滑管道4上端与外润滑液箱3相连。管外壁润滑机构5与外润滑管道4下端相连通，管外壁润滑机构5包括：伸缩弹性件52、连接件53滚涂单元54。连接件53上端连接伸缩弹性件52。滚涂单元54嵌入在管外壁润滑机构5中，滚涂单元54中心具有通孔，连接件53下端与通孔相连。

具体地，如图7、8所示，内润滑液箱6具有供液泵。内润滑管道7上端连接供液泵。供液轴131内具有供液腔，供液腔右端连通内润滑管道7下端。管内壁润滑机构9部分套装在供液轴131外径上，管内壁润滑机构9具有：切口91、复位弹件96。复位弹件96背离切口91。

具体地，如图2、9、10、12所示，芯棒15可伸缩，位于管内壁润滑机构9相对方向，芯棒15连接拉拔机的牵引机构21，连接处具有轴承一，芯棒15包括：对接头161、润滑腔16。对接头161具有与切口91适应形状。润滑腔16右端连通对接头161，左端一周连通外界。

工作过程：首先利用牵引机构21将钢管1送入到模具20中进行拉拔，在此过程中，钢管1会先进入到管外壁润滑机构5中。其中，如图5、6所示，未缩头钢管1部分接触挤压滚涂单元54，滚涂单元54受力导致伸缩弹性件52收缩，滚涂单元54回缩后产生缝隙，使得润滑剂从管外壁润滑机构5中通过缝隙对钢管1外壁一周进行喷洒润滑。在钢管1向着模具20进行移动时，滚涂单元54受到钢管1移动方向的力，滚涂单元54中心围绕着连接件53进行旋转运动对管外壁进行滚涂润滑。

在拉拔机将钢管1推送到模具20中后，芯棒15的对接头161对接管内壁润滑机构9的切口91，进一步使得供液腔对接润滑腔16。之后启动供液泵，使得内润滑液箱6中的润滑剂被供液泵抽取，输送到内润滑管道7中，之后进入到供液腔中，最后进入到润滑腔16中，润滑剂从润滑腔16涌出对钢管1内壁进行润滑。

具体地，如图3、5所示，管外壁润滑机构5还包括循环液腔51，循环液腔51连通外润滑管道4。

具体地，如图4所示，管外壁润滑机构5还包括内径壁55，内径壁55中包括导流腔56、喷洒孔57。导流腔56贴合滚涂单元54。喷洒孔57下端连通外界，喷洒孔57上端连通导流腔56。在滚涂单元54受到钢管1挤压回缩后产生缝隙的同时，如图6所示，循环液腔51中的外径壁中的导流腔56也被滚涂单元54打开，润滑剂通过导流腔56进入多个喷洒孔57，对钢管1外壁进行大范围喷洒润滑，有利于减少润滑所需时间，适应高速拉拔工作。并且当拉拔完成后，滚涂单元54不再受到钢管1挤压时，在伸缩弹性件52的作用下，滚涂单元54又会重新贴合堵住导流腔56，防止钢管1拉拔完成后，润滑剂持续流出导致浪费润滑剂。

更具体地，如图4所示，喷洒孔57为梯形，喷洒孔57的宽度大的下端背离导流腔56。梯形喷洒孔57的斜侧边有利于对润滑剂导向，并扩大喷洒范围，实现快速润滑工作，适应高速拉拔工作。

具体地，如图3所示，滚涂单元54为钢珠，连接件53为长方形，连接件53其中一个长形杆穿过滚涂单元54的通孔。

具体地,如图7、8、11所示，管内壁润滑机构9还包括旋转电机13，旋转电机13连接供液轴131。管内壁润滑机构9还包括进油结构8，进油结构8中包括：密封圈轴承一81、密封圈轴承二82、固定环。密封圈轴承一81套装供液轴131。密封圈轴承二82套装供液轴131，密封圈轴承一81与密封圈轴承二82之间具有容纳空间，容纳空间还位于供液腔与内润滑管道7连接处之间。固定环密封密封圈轴承一81与密封圈轴承二82，固定环具有开口，开口连通容纳空间与内润滑管道7连通处。如图9、10所示，启动旋转电机13，旋转电机13带动供液轴131进行转动，进一步带动芯棒15转动，并对钢管1内壁与芯棒15之间的润滑剂进行搅动，使得润滑剂快着速紧紧附在钢管1内壁上，防止进行钢管1内壁润滑时润滑效果可能无法适应高速拉拔。在此过程中，因供液轴131上具有密封圈轴承一81和密封圈轴承二82，所以供液轴131转动并不会影响内润滑管道7跟着转动，导致内润滑管道7缠绕在供液轴131上。

具体地,如图7、8、13、14所示，管内壁润滑机构9包括：位移组件93、杠杆17、拉杆18、伸缩装置10、支杆19。位移组件93具有：滑移槽171、位移腔92。滑移槽171内具有滚珠94。位移腔92内具有限位弹件95。杠杆17右端连接滚珠94。拉杆18后端活动连接杠杆17左端。伸缩装置10连接拉杆18前端。支杆19活动连接杠杆17，支杆19与杠杆17连接处为拉杆18与滚珠94之间。在启动伸缩装置10后，拉杆18拉动杠杆17，根据杠杆原理，在支杆19的作用下，杠杆17推动位移组件93，使得位移组件93抵紧对接芯棒15的对接头161，进一步使得供液腔对接润滑腔16，其中，限位弹件95的弹性可提供杠杆17更多的移动空间，可防止杠杆17移动距离小于对接头161与位移组件93之间的距离，导致杠杆17推动位移组件93抵紧接合对接头161后持续施力移动导致杠杆17损坏。采用这种方式完成对接工作，有利于避免芯棒15无法准确对接位移组件93(芯棒15长度较长，并且只有一处连接点，极易发生晃动)，并且有可能与位移组件93发生碰撞，导致位移组件93损坏。

更具体地,如图7所示，管内壁润滑机构9还包括：夹紧件12、滑块101、折角件11。滑块101与伸缩装置10相连，滑块101具有侧向槽。折角件11中间固定连接管外壁润滑机构5，折角件11两端活动连接滑块101的侧向槽与夹紧件12。如图9所示，启动伸缩装置10，滑块101在伸缩装置10的带动下移动，同时滑块101拉动折角件11旋转，折角件11旋转力施加到夹紧件12上，夹紧件12向钢管1移动夹紧钢管1。其中，伸缩装置10在控制夹紧件12对钢管1进行夹紧的同时，伸缩装置10也拉动杠杆17实现了对接工作，显而易见，夹紧工作与对接工作具有一致性，可防止对接未完成时，夹紧工作已经完成，直接进行拉拔工作(因对接工作无法观察)，导致无法进行钢管1内壁润滑工作。

具体地,如图7、9所示，芯棒15还包括密封环151，密封环151位于润滑腔16连通外界处位置两端。密封环151一方面有利于集中润滑剂，防止部分钢管1内壁无法进行润滑。另一方面有利于防止润滑剂沿着钢管1流动，导致需要大量润滑剂，造成浪费。

具体地,如图2所示，管外壁润滑机构5还包括芯头14与轴承二，轴承二内外径两端各连接芯棒15与芯头14。轴承二防止钢管1与芯头14产生摩擦，导致钢管1温度急剧提高导致磨损或烧结。

更具体地，如图13、14所示，拉杆18具有弓形槽181。弓形槽181用于避开旋转电机13，防止与旋转电机13发生碰撞。

本实用新型的有益效果是：

第一，本实用新型的管外壁润滑机构5在钢管1对滚涂单元54挤压时实现了快速对钢管1一周的喷洒润滑，有利于适应快速拉拔工作。

第二，本实用新型的滚涂单元54不受压力时会在伸缩弹性件52的弹性作用下自动复位，有自动控制润滑剂流出润滑钢管1的作用，无需大量润滑剂进行润滑，防止浪费润滑剂。

第三，本实用新型的管内壁润滑机构9实现了在拉拔时，润滑腔16与供液管的对接，进一步实现了润滑剂进入到芯棒15中对钢管1内壁润滑工作，防止快速拉拔时，钢管1内壁温度急剧提高导致磨损或烧结，无法适应快速拉拔。

第四，本实用新型的管内壁润滑机构9在拉拔时实现了钢管1内壁润滑工作，防止未拉拔前需另外设备对钢管1进行润滑，导致耗时。

第五，本实用新型的复位弹件96的弹性为位移组件93提供移动空间，有利于防止在位移组件93对接对接头161时，对接头161越位对位移组件93造成损坏，同时复位弹件96有利于对位移组件93进行复位，方便下一次工作进行对接。

实施例二：

一种内外管壁润滑方法，包括以下步骤：

进料，钢管1套入到芯棒15后，在拉拔机将钢管1送入到模具20进行拉拔前，钢管1首先会移动进入到管外壁润滑机构5中。

管外壁润滑，钢管1进入到管外壁润滑机构5中后，未缩头钢管1部分接触挤压滚涂单元54，滚涂单元54受力导致伸缩弹性件52收缩，滚涂单元54回缩后产生缝隙，使得润滑剂从管外壁润滑机构5中的循环液腔51通过缝隙对钢管1外壁进行喷洒润滑。

管外壁大范围润滑，在滚涂单元54回缩后产生缝隙的同时，循环液腔51中的外径壁中的导流腔56也被滚涂单元54打开，润滑剂通过导流腔56进入喷洒孔57，对钢管1外壁进行喷洒润滑。

管外壁滚涂润滑，在钢管1向着模具20进行移动时，滚涂单元54受到钢管1移动方向的力，滚涂单元54中心围绕着连接件53进行旋转运动对管外壁进行滚涂润滑。

夹持，在拉拔机将钢管1推送到模具20中后，启动伸缩装置10，滑块101在伸缩装置10的带动下移动，同时滑块101拉动折角件11旋转，折角件11旋转力施加到夹紧件12上，夹紧件12向钢管1移动夹紧钢管1。

抵紧对接，在启动伸缩装置10后，拉杆18拉动杠杆17，根据杠杆原理，在支杆19的作用下，杠杆17推动位移组件93，使得位移组件93抵紧对接芯棒15的对接头161，进一步使得供液腔对接润滑腔16。

管内壁润滑，启动供液泵，内润滑液箱6中的润滑剂被供液泵抽取，输送到内润滑管道7中，之后进入进油结构8中，然后进入到供液腔中，最后进入到润滑腔16中，润滑剂从润滑腔16涌出对钢管1内壁进行润滑。

管内壁快速润滑，启动旋转电机13，带动供液轴131进行转动，进一步带动芯棒15转动，并对钢管1内壁与芯棒15之间的润滑剂进行搅动，使得润滑剂快速紧紧附着在钢管1内壁上。

尽管上面对本实用新型说明性的具体实施方式进行了描述，以便于本技术领域的技术人员能够理解本实用新型，但是本实用新型不仅限于具体实施方式的范围，对本技术领域的普通技术人员而言，只要各种变化只要在所附的权利要求限定和确定的本实用新型精神和范围内，一切利用本实用新型构思的发明创造均在保护之列。