活络式肋骨装配焊接平台装置的制作方法

本实用新型涉及船舶建造中线型区域肋骨装配与焊接，特别涉及的是半径肋骨装配以及有效控制焊接变形的装置。

背景技术：

船舶建造中，肋骨制作一直采用将肋骨面板的腹板平铺在水平胎架上组焊的方式，未采用过利用胎架立体建造肋骨的方式。

以往肋骨制作将面板、腹板组装，调整数据至合格后进行交验焊前然后转序焊接；焊工在平铺的一侧进行焊接待焊接盖面之后，由吊运翻身，然后焊工进行另一侧焊接至盖面；焊接结束后进行肋骨直线度、面板与腹板垂直度、半径线型测量；最后吊装下胎，装车送到加工单位进行半径线型的校正工作，待校正数据完好之后返回施工现场。

这种方法工序繁多，占用人力、物力、资源较多，精度控制因人而易，返工现象频繁，增加了占用施工场地的时间和延长整体的施工周期，同时需协调多家单位进行配合才能最后制作完成。

技术实现要素：

为了解决肋骨制作中翻转焊接以及焊接变形控制的问题，本实用新型提供了活络式肋骨装配焊接平台装置。该装置通过分离框架、独立升降的立体装配焊接平台，顶升装置可根据肋骨的不同半径配合水平调整尺进行上下的移动来调整线型模板的高度数据；无需翻转、一次性对称装配焊接肋骨，解决船舶建造中肋骨制作翻转焊接以及焊接变形控制的技术问题。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

在主体框架的上部按照肋骨的半径需要，垂直设置数根肋骨框架，组成分离框架、独立升降的立体装配焊接平台；每个肋骨框架顶部设有顶升装置，顶升装置的曲率与线型模板向吻合，肋骨框架的上部两侧对称设置有水平调整尺用于调整顶升装置的高度；在主体框架上的肋骨框架之间设有一组转运槽用于整体的移动；

所述主体框架为主体受力承受部分，为活络式肋骨装配焊接平台装置上其他部件工作时提供稳定平衡的工作平台支撑，是活络式肋骨装焊平台装置各部件的连接主体，优选采用矩管或槽钢；

所述顶升装置安装在活络式肋骨装焊平台装置肋骨框架的顶端与线型模板相连接，用于调整线型模板上升或者下降；顶升装置可根据肋骨的不同半径配合水平调整尺进行上下的移动来调整线型模板的高度数据，同时对线型模板起到主要的受力支撑作用；

所述线型模板是肋骨面板的接触部分，根据顶升装置的高度变化，进行切割用以调整与肋骨面板接触面的局部数据保证其相吻合，保证肋骨焊接时的数据稳定控制；

所述转运槽是活络式肋骨装焊平台装置的转运装置，安装在主体框架的纵向结构上，利用叉车转运至施工场地；转运槽为活络式肋骨装配焊接平台装置各场地之间的移动提供便利，同时保证转运过程中活络式肋骨装配焊接平台装置的平衡不至于在转运过程中变形损坏；转运槽优选采用槽钢；

所述水平调整尺为活络式肋骨装配焊接平台装置数据调整的标准，顶升装置参照水平调整尺的刻度标准进行上升或下降中的微调，对称安装在主体框架的每道肋骨框架上，在升降过程中观察水平调整尺确定各顶升装置的调整量是否满足公差达到要求。

积极效果，由于本实用新型采用在主体框架的上部按照肋骨的半径需要、垂直设置数根肋骨框架，组成分离框架、独立升降的立体装配焊接平台；无需翻转、一次性对称完成装配与焊接，减少工序的同时又控制了焊接变形，缩短了船舶施工周期，提高了生产效率。适宜作为肋骨装配焊接平台装置使用。

附图说明

图1为本实用新型示意图；

图2为水平调整尺侧视图。

图中，1.主体框架，2.顶升装置，3.线型模板，4.转运槽，5.水平调整尺，6.肋骨框架。

具体实施方式

据图所示，在主体框架1的上部按照肋骨的半径需要，垂直设置数根肋骨框架6，组成分离框架、独立升降的立体装配焊接平台；每个肋骨框架顶部设有顶升装置2，顶升装置的曲率与线型模板3向吻合，肋骨框架的上部两侧对称设置有水平调整尺5用于调整顶升装置的高度；在主体框架上的肋骨框架之间设有一组转运槽4用于整体的移动。

所述主体框架为主体受力承受部分，为活络式肋骨装配焊接平台装置上其他部件工作时提供稳定平衡的工作平台支撑，是活络式肋骨装焊平台装置各部件的连接主体，优选采用矩管或槽钢。

所述顶升装置安装在活络式肋骨装焊平台装置肋骨框架的顶端与线型模板相连接，用于调整线型模板上升或者下降；顶升装置可根据肋骨的不同半径配合水平调整尺进行上下的移动来调整线型模板的高度数据，同时对线型模板起到主要的受力支撑作用。

所述线型模板是肋骨面板的接触部分，根据顶升装置的高度变化，进行切割用以调整与肋骨面板接触面的局部数据保证其相吻合，保证肋骨焊接时的数据稳定控制。

所述转运槽是活络式肋骨装焊平台装置的转运装置，安装在主体框架的纵向结构上，利用叉车转运至施工场地；转运槽为活络式肋骨装配焊接平台装置各场地之间的移动提供便利，同时保证转运过程中活络式肋骨装配焊接平台装置的平衡不至于在转运过程中变形损坏；转运槽优选采用槽钢。

所述水平调整尺为活络式肋骨装配焊接平台装置数据调整的标准，顶升装置参照水平调整尺的刻度标准进行上升或下降中的微调，对称安装在主体框架的每道肋骨框架上，在升降过程中观察水平调整尺确定各顶升装置的调整量是否满足公差达到要求。

本实用新型的工作过程：

在组装区域进行主机试验胎架制作，其中上部结构部分有肋骨的制作，采用实用新型进行施工制作；首先将活络式肋骨装焊平台装置转运至肋骨制作场地，进行活络式肋骨装焊平台装置固定并调整活络式肋骨装焊平台装置自身水平；根据图纸要求测量需制作肋骨线型数据，根据肋骨线型数据调整活络式肋骨装焊平台装置的顶升装置使线型模板的上端面达到与肋骨相同的半径尺寸，各顶升装置参照水平调整尺对线型模板进行高度微调；根据肋骨面板线型对线型模板上端面进行切割，使线型模板上端面线型数据与肋骨面板线型数据一致；吊装肋骨至活络式肋骨装焊平台装置线型模板上端面进行第一次比对，参照第一次的线型比对结果对线型模板的上端面进行二次切割保证其线型数据与肋骨面板数据完全吻合，然后进行肋骨在活络式肋骨装焊平台装置线型模板上端面定位，调整数据后由焊工焊接封焊点固定肋骨，之后吊装落吊摘钩；在活络式肋骨装焊平台装置的两侧各安排两名焊工根据焊接工艺规程及相关图纸的焊接节点形式进行前后左右对称同步对称焊接，四名焊工由中间向两侧对称焊接，随时观察肋骨面板与腹板的垂直度数据是否符合公差要求；焊接结束至冷却后清理焊肉打磨至光顺，然后使用测量器具进行肋骨面板与腹板的垂直度数据测，半径数据测量；待数据确认合格后打开封焊点进行吊装肋骨下胎，因为切割封焊点会产生热量应力变化，需划线放地样对肋骨进行第二次半径数据测量，如有线型不符位置可进行外力微调；待确认肋骨线型及探伤合格后进行存放待后续施工安装。

本实用新型的特点：

本实用新型只需一次吊装肋骨上胎和下胎，和以往肋骨装焊过程相比省去了两次吊装翻身，缩短施工时间；焊接时由四名焊工同时对称焊接，焊接工序省去了两次翻身焊接，使焊接时间缩短两倍，活络式肪骨装焊平台装置使肋骨只需在原场地就可进行肋骨装焊过程的全部数据控制，不需转换场地，减少两次肋骨的转运运输；由于利用活络式肋骨装焊平台装置制作肋骨的过程中肋骨半径可控，下胎之后可直接划线地样进行确认数据合格，因此不需将其送到加工单位进行半径校正，减少半径数据校正一次；活络式肋骨装焊平台装置缩短了肋骨制作完整性的施工时间，肋骨制作过程中肋骨半径和垂直度数据可随时检查并调整，下胎后肋骨数据符合公差要求；利用活络式肋骨装焊平台装置制作肋骨过程中节省了各工种的人力需求，节省人工费用，提高了肋骨的制作效率和精度；由于肋骨制作周期缩短也就是累积缩短了船舶建造的周期。