一种驻车齿轮毛胚及锻造该驻车齿轮毛胚的下模的制作方法

本实用新型涉及齿轮制造技术领域，具体是涉及一种驻车齿轮毛胚及锻造该驻车齿轮毛胚的下模。

背景技术：

目前市场上的汽车通常设置有驻车机构，驻车机构中一般包括驻车齿轮和驻车棘爪，其中驻车齿轮固定在变速器的齿轮轴上，控制驻车棘爪与驻车齿轮啮合或分离，驻车棘爪与驻车齿轮啮合后，驻车棘爪将驻车齿轮锁定（相当于锁定了变速器的齿轮轴）以实现驻车。目前驻车齿轮使用范围广，市场较大，但存在以下问题：

1、现有驻车齿轮毛胚包括轮盘，轮盘沿周向均匀设置有驻车齿，轮盘包括沿轴向设置的轮盘第一面和轮盘第二面，这样的驻车齿轮毛胚通过精加工成为成品驻车齿轮后，成品驻车齿轮与变速器的齿轮轴连接长度就是轮盘第一面和轮盘第二面之间的厚度，因此，驻车齿轮与变速器的齿轮轴之间存在连接长度短的缺点，导致驻车齿轮与变速器的齿轮轴连接结构稳定性不高；

2、现有驻车齿轮的毛胚通常是由一节圆钢通过机加工制作而成，用材较多，而且制作时间久，工效较低，不利于节能减排。

技术实现要素：

针对现有技术存在的上述不足，本实用新型的目的在于提出一种驻车齿轮毛胚及锻造该驻车齿轮毛胚的下模，采用驻车齿轮毛胚精加工的驻车齿轮提高了与变速器的齿轮轴连接结构的稳定性，采用本下模锻造驻车齿轮毛胚时，节省了原材料，提高了齿轮毛胚加工成型速度，进而提高了工效。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种驻车齿轮毛胚，包括轮盘，所述轮盘沿周向均匀设置有驻车齿，驻车齿的断面均呈矩形，轮盘第一面为平面，轮盘第二面中部向轮盘外侧凸出并构成第一连接柱，所述第一连接柱与轮盘同轴，第一连接柱与驻车齿之间的轮盘第二面向轮盘内侧凹陷并构成环形的第一凹陷部，第一连接柱的远轮盘端沿轴向设置有轴孔，所述轴孔为盲孔，所述驻车齿、第一连接柱和轮盘通过锻造一体成型。

本驻车齿轮毛胚中，第一凹陷部的设置在不影响驻车齿轮成品结构的前提下节省了材料使用量，由于驻车齿轮成品和变速器的齿轮轴是通过花键连接的，第一连接柱的设置相当于增加了驻车齿轮成品与变速器的齿轮轴的连接长度，使驻车齿轮成品与变速器的齿轮轴连接更稳定，防止破坏花键结构；本驻车齿轮毛胚将驻车齿、第一连接柱和轮盘通过锻造一体成型（第一凹陷部处和第一连接柱外部均不用切削直接锻造成型），锻造速度快，成型时间短，因此提高了生产效率。

进一步地，轴孔近轮盘第一面处的直径逐渐减小，第一连接柱近轮盘第一面处的外径逐渐增大，第一凹陷部近轮盘第一面处的外径逐渐减小。由于驻车齿轮毛胚是第一面朝向上方，第二面朝向下方放入模具的下模中锻造成型的，因此，盲孔靠近孔口处直径逐渐增大，第一连接柱远第一面处外径逐渐减小，第一凹陷部远第一面处外径逐渐增大便于驻车齿轮毛胚锻造完成后脱模。

进一步地，第一凹陷部的上部的轮盘上、第一凹陷部的下部的轮盘上、第一连接柱的远轮盘端和轴孔底部的第一连接柱上均设置有环形倒角。环形倒角的设置，减少了精加工驻车齿轮毛胚时对原材料的切削量，节省了原材料使用量，降低了生产成本。

进一步地，第一连接柱的远轮盘端设置有第二凹陷部，所述第二凹陷部有两个且对称设置在轴孔的两侧，两第二凹陷部连线呈180°。驻车齿轮成品的第一连接柱和轮盘先后穿在变速器的齿轮轴上，因此，驻车齿轮成品与变速器的齿轮轴连接后，可以通过第二凹陷部向驻车齿轮成品与变速器的齿轮轴之间注润滑油，增加驻车齿轮成品与变速器的齿轮轴的使用寿命。

一种锻造驻车齿轮毛胚的下模，用于锻造以上所述的驻车齿轮毛胚，包括下模本体和顶杆，所述下模本体呈圆柱体形，下模本体上部设置有开口朝上的齿轮毛胚成形腔，所述齿轮毛胚成形腔包括轮盘成形腔和连接柱成形腔，所述轮盘成形腔和连接柱成形腔从上往下依次设置且同轴，轮盘成形腔直径大于连接柱成形腔直径，轮盘成形腔的四周均匀设置有驻车齿成形腔，所述驻车齿成形腔的近下模本体轴心侧均与轮盘成形腔连通，驻车齿成形腔和连接柱成形腔之间的下模本体在轮盘成形腔内向上凸出并构成环形的第一凸出部，连接柱成形腔内中部设置有向上凸出的第二连接柱，所述第二连接柱与下模本体同轴，第二连接柱沿轴向设置有顶杆安装孔，所述顶杆连接在顶杆安装孔中，第二连接柱和连接柱成形腔的腔壁之间设置有向上凸出的第二凸出部，所述第二凸出部为两个且对称设置在第二连接柱的两侧，两第二凸出部连线呈180°。

相比现有技术，本实用新型的有益效果主要体现在：

1、本驻车齿轮毛胚中，第一连接柱的设置相当于增加了驻车齿轮成品与变速器的齿轮轴的连接长度，使驻车齿轮成品与变速器的齿轮轴连接更稳定，防止破坏花键结构；本驻车齿轮毛胚锻造速度快，成型时间短，因此提高了生产效率；本驻车齿轮毛胚锻造时，实际需要的圆钢长度短于传统的机加工所需要的圆钢长度，节省了原材料使用量，降低了生产成本，还有利于节能减排；

2、驻车齿轮成品与变速器的齿轮轴连接后，可以通过第二凹陷部向驻车齿轮成品与变速器的齿轮轴之间注润滑油，增加驻车齿轮成品与变速器的齿轮轴的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型实施例的驻车齿轮毛胚的结构示意图；

图2为本实用新型实施例的驻车齿轮毛胚的轮盘第一面的结构示意图；

图3为实用新型实施例的锻造驻车齿轮毛胚的下模结构示意图。

附图中，1-驻车齿轮毛胚；2-下模；

21-下模本体；22-顶杆；

101-轮盘；102-驻车齿；103-第一连接柱；104-第一凹陷部；105-轴孔；106-第二凹陷部；201-轮盘成形腔；202-驻车齿成形腔；203-连接柱成形腔；204-第一凸出部；205-第二连接柱；206-第二凸出部。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行详细说明。

如图1和图2所示，本实施例的驻车齿轮毛胚1，具有轮盘101，轮盘101沿周向均匀设置有驻车齿102，驻车齿102的断面均呈矩形，轮盘第一面（沿轴向）为平面，轮盘第二面中部向轮盘101外侧凸出并构成第一连接柱103，第一连接柱103与轮盘101同轴，第一连接柱103与驻车齿102之间的轮盘第二面向轮盘101内侧凹陷并构成环形的第一凹陷部104，第一连接柱103的远轮盘101端沿轴向设置有轴孔105，轴孔105为盲孔，上述驻车齿102、第一连接柱103和轮盘101通过锻造一体成型。

如图1和图2所示，本实施例中，由于驻车齿轮成品和变速器的齿轮轴是通过花键连接的，第一连接柱103的设置相当于增加了驻车齿轮成品与变速器的齿轮轴的连接长度，使驻车齿轮成品与变速器的齿轮轴连接更稳定，防止破坏花键结构；本驻车齿轮毛胚1将驻车齿102、第一连接柱103和轮盘102通过锻造一体成型（第一凹陷部处和第一连接柱外部均不用切削直接锻造成型），锻造速度快，成型时间短，因此提高了生产效率；本驻车齿轮毛胚1锻造完成后，钻通齿轮轴孔，再进行精加工齿轮轴孔和驻车齿102即可得到驻车齿轮成品，需要通过机加工切削的原材料已经很少了 (主要是钻齿轮轴孔和精加工驻车齿去除的原材料)，节省了原材料使用量，实际需要的圆钢长度短于传统的机加工所需要的圆钢长度，降低了生产成本，还有利于节能减排。

如图1所示，本实施例中，为了便于驻车齿轮毛胚1锻造完成后脱模和减少精加工时对原材料的切削量，轴孔105近轮盘第一面处的直径逐渐减小，第一连接柱103近轮盘第一面处的外径逐渐增大，第一凹陷部104近轮盘第一面处的外径逐渐减小，第一凹陷部104的上部的轮盘101上、第一凹陷部104的下部的轮盘101上、第一连接柱103的远轮盘101端和轴孔105底部的第一连接柱103上均设置有环形倒角。

如图1所示，本实施例中，第一连接柱103的远轮盘101端设置有第二凹陷部106，第二凹陷部106有两个且对称设置在轴孔105的两侧，两第二凹陷部106连线呈180°。由于驻车齿轮成品的第一连接柱103和轮盘101先后穿在变速器的齿轮轴上，因此，驻车齿轮成品与变速器的齿轮轴连接后，可以通过第二凹陷部106向驻车齿轮成品与变速器的齿轮轴之间注润滑油，增加驻车齿轮成品与变速器的齿轮轴的使用寿命。

如图3所示，本实施例的一种锻造驻车齿轮毛胚的下模2，用于锻造以上的驻车齿轮毛胚1，具有下模本体21和顶杆22，下模本体21呈圆柱体形，下模本体21上部设置有开口朝上的齿轮毛胚成形腔，齿轮毛胚成形腔包括轮盘成形腔201连接柱成形腔203，轮盘成形腔201和连接柱成形腔203从上往下依次设置且同轴，轮盘成形腔201直径大于连接柱成形腔203直径，轮盘成形腔201的四周均匀设置有驻车齿成形腔202，驻车齿成形腔202的近下模本体轴心侧均与轮盘成形腔201连通，驻车齿成形腔202和连接柱成形腔203之间的下模本体21在轮盘成形腔201内向上凸出并构成环形的第一凸出部204，连接柱成形腔203内中部设置有向上凸出的第二连接柱205，第二连接柱205与下模本体21同轴，第二连接柱205沿轴向设置有顶杆安装孔，顶杆22连接在顶杆安装孔中，顶杆22与顶杆安装孔相适配，第二连接柱205和连接柱成形腔203的腔壁之间设置有向上凸出的第二凸出部206，第二凸出部206为两个且对称设置在第二连接柱205的两侧，两第二凸出部205连线呈180°。本实施例中，使用本锻造驻车齿轮毛胚的下模2的锻造模具能将驻车齿轮毛胚1一次性锻造成型，节省了原材料的使用量，提高了生产效率，锻造模具的上模和下模2将驻车齿轮毛胚1锻造完成后，顶杆22将驻车齿轮毛胚1顶出，锻造过程简单快捷，适合大规模推广。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管申请人参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。