针环内饰件组装机的制作方法

本实用新型涉及组装机领域，具体涉及针环内饰件组装机。

背景技术：

汽车的支撑隔板上安装有针和环，传统的安装方式多为人工安装方式，由于针和环的尺寸较小，相对应的支撑隔板上的针槽和环槽的尺寸也较小，人工安装时不仅吃力低效，而且容易产生安装不到位或者因为疏漏漏装的问题，影响产品的生产质量。以上问题亟待解决。

技术实现要素：

鉴于背景技术的不足，本实用新型是提供了针环内饰件组装机，所要解决的技术问题将针、环自动准确地组装到支撑板上。

为解决以上技术问题，本实用新型提供了如下技术方案：

针环内饰件组装机，包括底座，所述底座上转动设有盖罩，其特征在于：所述底座上固定设置有安装座，所述安装座上嵌设有支撑板，所述支撑板上设有一个以上的针槽和环槽，在所述针槽一侧的支撑板上还设有与其相对应的置针部，所述盖罩上连接有一个以上可移动的推针杆和安装头，每个所述推针杆位于对应的所述置针部一侧，每个所述安装头的传送部与对应的所述环槽相匹配并位于所述环槽的上方。

所述支撑板上设有两个水平设置的针槽和四个环槽，两个所述针槽呈左右对称地设置在所述支撑板上，四个所述针槽呈两两左右对称地设置在所述支撑板上，同侧的两个所述环槽分别位于同侧的所述针槽的两侧。

所述安装座上设有与所述针槽相通的第一通孔，还设有与所述环槽相通的第二通孔，并在所述第一通孔中安装有针件传感器，在所述第二通孔中装有环件传感器。

所述盖罩上设有可左右前后移动的竖直气缸，所述竖直气缸下方传动连接有第一连接座，所述第一连接座上安装有可前后移动的第一活动座，所述第一活动座上连接有可上下移动的第二活动座，所述安装头可左右移动地连接在所述第二活动座上，所述安装头的传送部采用磁性材料制成，所述环槽的内壁具有磁性。

所述竖直气缸上固定安装有第二连接座，所述第二连接座上设有第一螺纹孔，所述盖罩上设有第三连接座，所述第三连接座上设有水平横向设置并与所述第一螺纹孔相对应的第一椭圆孔，所述第一螺纹孔与所述第一椭圆孔相连接；所述盖罩上设有水平纵向设置的第二椭圆孔，所述第三连接座上设有与第二椭圆孔相对应的第二螺纹孔，所述第二螺纹孔与所述第二椭圆孔相连接；所述第一连接座上设有第三螺纹孔，所述第一活动座上设有水平纵向设置的与所述第三螺纹孔相对应的第三椭圆孔，所述第三螺纹孔与所述第三椭圆孔相连接；所述第一活动座上设有第四螺纹孔，所述第二活动座上设有竖向设置的与所述第四螺纹孔对应的第四椭圆孔，所述第二活动座的底面设有第五螺纹孔，所述安装头上设有水平横向设置的与所述第五螺纹孔相对应的第五椭圆孔，所述第五螺纹孔与所述第五椭圆孔相连接。

所述盖罩上设有可前后左右移动的水平气缸，所述水平气缸一侧传动连接有第四连接座，所述推针杆可上下移动地安装在所述第四连接座上。

所述盖罩上设有可前后移动的第五连接座，所述水平气缸安装有第六连接座，所述第六连接座上设有水平横向设置的第六椭圆孔，所述第五连接座上设有与所述第六椭圆孔相对应的第六螺纹孔，所述第六螺纹孔与所述第六椭圆孔相连接；所述推针杆安装在推针杆座上，所述推针杆座上设有竖向设置的第七椭圆孔，所述第四连接座上设有与所述第七椭圆孔相对应的第七螺纹孔，所述第七椭圆孔与所述第七螺纹孔相连接。

所述第五连接座上设有第八椭圆孔，所述盖罩上设有与所述第八椭圆孔相匹配的第八螺纹孔，所述第八椭圆孔与所述第八螺纹孔相连接。

所述盖罩与所述底座之间连接有若干氮气弹簧，在所述盖罩的开合端上设有若干锁紧槽，所述底座上设有与所述锁紧槽相配合的锁紧气缸，在所述锁紧气缸一侧还设有感应器。

所述盖罩上设有对准所述支撑板的顶针气缸。

本实用新型与现有技术相比所具有的有益效果是：能够实现将针和环自动组装到支撑板上以形成完整的支撑隔板的技术效果，解决了以往人工组装低效且容易失误的问题，有效提高了产品的生产效率和质量。

附图说明

本实用新型有如下附图：

图1为本实用新型的外部示意图；

图2为图1的局部示意图；

图3为图2的A部放大图；

图4为图2的另一视角的示意图；

图5为本实用新型的支撑板嵌设在安装座上的示意图；

图6为本实用新型的安装座的示意图；

图7为图6的另一视角的示意图；

图8为本实用新型的支撑板示意图。

具体实施方式

如图所示，这种针环内饰件组装机，包括底座1，底座1上转动设有盖罩4，底座1上固定设置有安装座2，安装座2上嵌设有支撑板3，支撑板3上设有一个以上的针槽31和环槽32，针槽31和环槽32的大小分别与要装置的针和环的大小相匹配，在所述针槽31一侧的支撑板3上还设有与其相对应的置针部33，置针部33用于将针放置在其上，在本实施例中，支撑板3上设有两个水平设置的针槽31和四个环槽32，两个针槽31呈左右对称地设置在支撑板3上，四个针槽31呈两两左右对称地设置在支撑板3上，同侧的两个环槽32分别位于同侧的针槽31的两侧。在盖罩4上连接有一个以上可移动的推针杆5和安装头6，每个推针杆5位于对应的置针部33一侧，每个安装头6的传送部61与对应的环槽32相匹配并位于环槽32的上方。环槽32的内壁具有磁性。

安装头6的移动通过以下方式实现：盖罩4上设有可左右前后移动的竖直气缸9，竖直气缸9下方传动连接有第一连接座10，第一连接座10上安装有可前后移动的第一活动座11，第一活动座11上连接有可上下移动的第二活动座12，安装头6可左右移动地连接在第二活动座12上，安装头6的传送部61采用磁性材料制成，本实施例要组装的环由磁性钢制成，且环槽32对环的磁力大于传送部61对环的磁力，如此，安装头6的传送部61可以利用将环吸附，以便于传送，且当环传送至环槽32中时，会吸附到环槽32中。具体为：竖直气缸9上固定安装有第二连接座13，第二连接座13上设有第一螺纹孔，盖罩4上设有第三连接座14，第三连接座14上设有水平横向设置并与第一螺纹孔相对应的第一椭圆孔，第一螺纹孔与第一椭圆孔相连接；盖罩4上设有水平纵向设置的第二椭圆孔，第三连接座14上设有与第二椭圆孔相对应的第二螺纹孔，第二螺纹孔与第二椭圆孔相连接；第一连接座10上设有第三螺纹孔，第一活动座11上设有水平纵向设置的与第三螺纹孔相对应的第三椭圆孔，第三螺纹孔与第三椭圆孔相连接；第一活动座11上设有第四螺纹孔，第二活动座12上设有竖向设置的与第四螺纹孔对应的第四椭圆孔，第二活动座12的底面设有第五螺纹孔，安装头6上设有水平横向设置的与第五螺纹孔相对应的第五椭圆孔，第五螺纹孔与第五椭圆孔相连接。其中，竖直气缸9主要给安装头6提供动力，而第一连接座10、第一活动座11、第二活动座12、第二连接座13、第三连接座14主要用于对安装头6进行前后左右上下的位置调节，使安装头6的传送部61更准确地对准环槽32。

推针杆5的移动通过以下方式实现：盖罩4上设有可前后左右移动的水平气缸15，水平气缸15一侧传动连接有第四连接座16，推针杆5可上下移动地安装在第四连接座16上。具体为：盖罩4上设有可前后移动的第五连接座17，其中，第五连接座17上设有第八椭圆孔，盖罩4上设有与第八椭圆孔相匹配的第八螺纹孔，第八椭圆孔与第八螺纹孔相连接；水平气缸15安装有第六连接座18，第六连接座18上设有水平横向设置的第六椭圆孔，第五连接座17上设有与第六椭圆孔相对应的第六螺纹孔，第六螺纹孔与第六椭圆孔相连接；推针杆5安装在推针杆座22上，推针杆座22上设有竖向设置的第七椭圆孔，第四连接座上设有与第七椭圆孔相对应的第七螺纹孔，第七椭圆孔与第七螺纹孔相连接。其中，水平气缸15主要用于给推针杆5提供动力，而第四连接座16、第五连接座17、第六连接座18主要用于调节推针杆5的前后左右上下的位置，使其更准确地对准针槽31。

盖罩4与底座1之间连接有若干氮气弹簧18，在盖罩4的开合端上设有若干锁紧槽，底座1上设有与锁紧槽相配合的锁紧气缸19，在锁紧气缸19一侧还设有感应器20。氮气弹簧18的作用是在开启盖罩4时发挥弹力，以帮助操作人员更加轻松省力地打开盖罩4，感应器20的作用是将盖罩4盖合在底座1上时，能够因为感应到盖罩4，发出信号给可编程控制器，可编程控制器发出指令让锁紧气缸19动作，锁紧气缸19的推杆深入锁紧槽内，以将盖罩4自动锁紧在底座1上，防止因为盖罩4在氮气弹簧18的弹力作用下重新打开。

为了对安装完后的针和环进行检测，检查其是否全部安装到相应的针槽31 或环槽32中，安装座2上设有与针槽31相通的第一通孔201，还设有与环槽32 相通的第二通孔202，并在第一通孔201中安装有用于感应针的针件传感器7，在第二通孔202中装有用于感应环的环件传感器8。安装座2上还安装有若干用于吸附支撑板3的吸盘203。

盖罩4上设有对准支撑板3的顶针气缸21。当检测到针或环的安装有缺失时，顶针气缸21动作，在支撑板3上打上标记，以标注其不合格。

作业时，先将盖罩4打开，将支撑板3嵌置在安装座2上，然后将针放置在置针部33上，将环吸附在安装头6的传送部61上，接着分别调节好推针杆5 和安装头6的传送部61的位置，使其分别对准置针部33和环槽32，然后闭合盖罩4，锁紧气缸19的推杆深入盖罩4的锁紧槽中将盖罩4锁紧，然后启动水平气缸15和竖直气缸9，水平气缸15传动推针杆5将针从置针部33上完整推入针槽31中，竖直气缸9传动安装头6的安传送部61将环放置到环槽32中，并由环槽32重新吸附下来，然后，针件传感器7和环件传感器8分别检测针和环有无安装到对应的针槽31和环槽32中，若均已安装，则检测合格，若有缺失，则检测不合格，发送信号给可编程控制器，并传动顶针气缸21对支撑板3进行标记。最后，使锁紧气缸19复位，打开盖罩，将组装的成品取出，即可。

本实用新型能够实现将针和环自动组装到支撑板3上以形成完整的支撑隔板的技术效果，解决了以往人工组装低效且容易失误的问题，有效提高了产品的生产效率和质量。