一种线切割机床的制作方法

本实用新型涉及机械加工设备领域，具体是涉及一种线切割机床。

背景技术：

线切割加工时基于脉冲放电时的电腐蚀现象，可以加工一般机械加工难于完成的各种复杂零件和各种硬、脆、韧的金属材料的加工，因此成为很多制造型企业必不可缺的加工手段。现有的电火花切割机床的导轮间隙大于0.475mm，在切割的过程中，由于导轨间隙偏大使的有效间距偏小，需要经常更换导轮，这样导轮的利用率偏低，导致机床工作效率偏低，其次由于现有的导轮的导轮槽口角度65°，深度0.2mm，这样的设置会导致电极丝的与槽口侧壁的接触范围增加，并且导轮与电极丝之间受力增加，导致导轮工作时的圆跳动变大，影响产品加工质量。

因此，需要研发一款新型线切割机床。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种线切割机床，以解决上述背景技术所存在的技术问题。

本实用新型的技术方案是这样实现的：一种线切割机床，包括底座、机架、设置在底座上的工作台以及操作台，其特征在于：所述机架与底座固定连接，该机架上设置有走丝装置、与机架固定连接的机头以及与机头相对应的下固定杆，所述下固定杆位于工作台内，下固定杆远离工作台的一端与机架固定连接，所述机头内设置有与机头间隙设置的升降杆，所述升降杆远离机头的一端固定设有供电机线穿过的固定块，所述固定块上开设有定位孔，所述走丝装置包括大导轮、导轮组和用于调节电极丝张紧状态的张力组件，所述导轮组包括上传动导轮和下传动导轮，所述上传动导轮转动设置在机头内，所述下传动导轮转动设置在下固定杆靠近工作台的一端，所述张力组件包括沿机架的高度方向均匀设置的若干走丝滚轮，所述走丝滚轮与机架转动连接，所述大导轮位于底座远离工作台的一侧，所述大导轮通过支架固定在底座上，所述大导轮与支架转动连接，该大导轮的导轮间隙为0.235mm，导轮槽口角度为62°，深度为0.15mm。

优选为：所述大导轮的包括导轮本体，所述导轮本体两端设置有凸出铁芯，所述凸出铁芯上安装有加长套环。

优选为：所述上传动导轮与下传动导轮相互平行。

优选为：所述工作台包括工架和工作台本体，所述工作台凹陷形成一内腔，所述内腔内设置有校准组件，所述校准组件包括丝杆以及与丝杆滑动设置的第一滑动块，所述第一滑动块与工架固定连接，所述丝杆的两端固定设置有第二滑动块，所述第二滑动块与内腔的侧壁滑动连接。

通过采用上述技术方案，通过将主导轮间隙从大于0.475mm改进为导轮间隙为0.235mm，间隙减小使得有效间距增大，无需经常更换导轮，使导轮的利用率提高，提高机床的工作效率；且主导轮槽口角度由65°改进为62°，导轮槽口深度由0.2mm改进为0.15mm，减小了电极丝的与槽口侧壁的接触范围，使导轮与电极丝之间受力减小，减小导轮工作时的圆跳动，提高产品加工质量；主导轮的包括导轮本体，所述导轮本体两端设置有凸出铁芯，所述凸出铁芯上安装有加长套环，进一步增加导轮的利用率；机头内设置有升降杆，升降杆远离机头的一端固定设有供电机线穿过的固定块，固定块上开设有定位孔，用于适配加工工件的尺寸，保证电极丝的加工质量；机架上设有张力组件，张力组件包括沿机架的高度方向均匀设置的若干走丝滚轮，走丝滚轮与机架转动连接，保证电极丝切割过程中的张力，不会晃动，提高工作效率，提高加工质量；工作台包括工架和工作台本体，工作台凹陷形成一内腔，内腔内设置有校准组件，校准组件包括丝杆以及与丝杆滑动设置的第一滑动块，第一滑动块与工架固定连接，丝杆的两端固定设置有第二滑动块，第二滑动块与内腔的侧壁滑动连接，通过校准组件调整工架的位置，保证加工工件时的精准度，提升加工质量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型具体实施方式结构示意图；

图2为本实用新型具体实施方式中线切割机的示意图；

图3位本实用新型具体实施方式中主导轮的示意图；

图4为本实用新型具体实施方式中导轮组的示意图；

图5为本实用新型具体实施方式中升降杆的示意图；

图6为本实用新型具体实施方式中工作台的示意图。

图中：1底座、2机架、21机头、211升降杆、212固定块、213定位孔、22下固定杆、3工作台、、31工架、32工作台本体、33丝杆、34第一滑动块、35第二滑动块、4控制台、51大导轮、511支架、512导轮本体、513凸出铁芯、514加长套环、52导轮组、521上传动导轮、522下传动导轮、53张力组件、531走丝滚轮、6电极丝。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1—图6所示，一种线切割机床，包括底座1、机架2、设置在底座1上的工作台3以及操作台4，其特征在于：所述机架2与底座1固定连接，该机架2上设置有走丝装置、与机架2固定连接的机头21以及与机头21相对应的下固定杆22，所述下固定杆22位于工作台3内，下固定杆22远离工作台3的一端与机架2固定连接，所述机头21内设置有与机头21间隙设置的升降杆211，所述升降杆211远离机头21的一端固定设有供电极丝6穿过的固定块212，所述固定块212上开设有定位孔213，所述走丝装置包括大导轮51、导轮组52和用于调节电极丝7张紧状态的张力组件53，所述导轮组52包括上传动导轮521和下传动导轮522，所述上传动导轮521转动设置在机头21内，所述下传动导轮522转动设置在下固定杆22靠近工作台3的一端；所述张力组件53包括沿机架2的高度方向均匀设置的若干走丝滚轮531，所述走丝滚轮531与机架2转动连接；所述大导轮51位于底座1远离工作台3的一侧，所述大导轮51通过支架511固定在底座1上，所述大导轮51与支架511转动连接，该大导轮51的导轮间隙L1为0.235mm，导轮槽口角度为62°，深度L2为0.15mm。

通过采用上述技术方案，通过将主导轮间隙从大于0.475mm改进为导轮间隙为0.235mm，间隙减小使得有效间距增大，无需经常更换导轮，使导轮的利用率提高，提高机床的工作效率；且主导轮槽口角度由65°改进为62°，导轮槽口深度由0.2mm改进为0.15mm，减小了电极丝的与槽口侧壁的接触范围，使导轮与电极丝之间受力减小，减小导轮工作时的圆跳动，提高产品加工质量；主导轮的包括导轮本体；机头内设置有升降杆，升降杆远离机头的一端固定设有供电机线穿过的固定块，固定块上开设有定位孔，用于适配加工工件的尺寸，保证电极丝的加工质量；机架上设有张力组件，张力组件包括沿机架的高度方向均匀设置的若干走丝滚轮，走丝滚轮与机架转动连接，保证电极丝切割过程中的张力，不会晃动，提高工作效率，提高加工质量。

在本实用新型具体实施例中，所述大导轮51的包括导轮本体512，所述导轮本体512两端设置有凸出铁芯513，所述凸出铁芯513上安装有加长套环514。

通过采用上述技术方案，在导轮本体两端设置有凸出铁芯，凸出铁芯上安装有加长套环，可以进一步增加导轮的利用率。

在本实用新型具体实施例中，所述上传动导轮521与下传动导轮522相互平行。

通过采用上述技术方案，上传动导轮与下传动导轮互相平行，保证电极丝在切割过程中的稳定性。

在本实用新型具体实施例中，所述工作台3包括工架31和工作台本体32，所述工作台32凹陷形成一内腔，所述内腔内设置有校准组件，所述校准组件包括丝杆33以及与丝杆滑动设置的第一滑动块34，所述第一滑动块34与工架31固定连接，所述丝杆33的两端固定设置有第二滑动块35，所述第二滑动块35与内腔的侧壁滑动连接。

通过采用上述技术方案，工作台凹陷形成一内腔，内腔内设置有校准组件，校准组件包括丝杆以及与丝杆滑动设置的第一滑动块，第一滑动块与工架固定连接，丝杆的两端固定设置有第二滑动块，第二滑动块与内腔的侧壁滑动连接，通过校准组件调整工架的位置，保证加工工件时的精准度，提升加工质量。

本实用新型的工作原理，在物体加工之前，先将工作台上的工架通过校准组件校准到起始位置，将待加工的物体放置在工架上，然后调节升降杆的位置和张力组件的状态，再通过操作台设置电极丝的切割轨迹，最后对物件进行切割。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。