一种轧钢生产系统的制作方法

本实用新型涉及轧钢生产技术领域，具体为一种轧钢生产系统。

背景技术：

轧钢生产系统中四辊平整机或轧机液压压下缸布置在机架顶部，由于机架高度较大，而且机架顶部布置有机顶平台，压下缸如需维护时，上部不方便吊装拆卸。目前一般采用专用的压下缸拆卸工具，其工作流程为首先利用工作辊换辊车拉出工作辊系，再用支承辊换辊装置将上支承辊拉出机架，上辊吊走，将压下缸拆卸装置放置于换辊托架，推入机架内，更换压下缸。

这种方案的问题在于，由于空间位置不足，如果需更换传动侧压下缸，则必须先拆出操作侧压下缸并运走，才可以再将拆卸工具推入传动侧，拆出传动侧压下缸，增加了维护时不必要的工作量。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种轧钢生产系统，合理利用高度空间，采用具有大行程的升降组件配合拆卸压下缸，使得单侧压下缸降下行程大于自身高度，从而实现了单侧压下缸的自由更换维修，提高了维修工作效率。

为实现上述目的，本实用新型实施例提供如下技术方案：一种轧钢生产系统，包括机架、下支承辊、安装在所述机架传动侧的传动侧压下缸以及安装在所述机架操作侧的操作侧压下缸，还包括用于拆下所述传动侧压下缸或所述操作侧压下缸的拆卸装置，所述拆卸装置包括用于托住所述传动侧压下缸或所述操作侧压下缸升降的升降组件以及用于支撑所述升降组件的底座，所述底座安装在所述下支承辊的轴承座上，所述升降组件的升降行程大于所述传动侧压下缸或所述操作侧压下缸的高度。

进一步，所述升降组件包括用于托住所述传动侧压下缸或所述操作侧压下缸的托盘座以及用于驱使所述托盘座升降的驱动件。

进一步，所述托盘座外缘设有用于防止所述传动侧压下缸或所述操作侧压下缸掉出所述托盘座的围栏。

进一步，所述拆卸装置还包括竖直安装在所述底座上的支座，所述升降组件安装在所述支座的顶部。

进一步，所述驱动件为螺旋升降机，所述螺旋升降机的基座安装在所述支座的顶部，所述螺旋升降机的螺杆的头部安装在所述托盘座的下部，且所述螺旋升降机具有伸出至所述支座一侧的手轮。

进一步，所述托盘座与所述支座之间安设有用于导向定位的导向杆，所述导向杆竖直设置，且所述导向杆的顶部通过销子与所述托盘座定位连接。

进一步，所述导向杆与所述支座通过铜衬套滑动连接。

进一步，所述导向杆的数量有四根，四根所述导向杆按方形布置。

进一步，所述传动侧压下缸和所述操作侧压下缸之间具有安全间隙。

进一步，所述升降行程的距离等于所述传动侧压下缸或所述操作侧压下缸的高度加上所述安全间隙的距离。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：一种轧钢生产系统，合理利用高度空间，采用具有大行程的升降组件配合拆卸压下缸，使得单侧压下缸降下行程大于自身高度，从而实现了单侧压下缸的自由更换维修，提高了维修工作效率。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的一种轧钢生产系统的结构示意图；

附图标记中：1-机架；2-下支承辊；20-轴承座；3-传动侧压下缸；4-操作侧压下缸；5-升降组件；50-手轮；51-夹板；52-压头；53-底座；6-托盘座；60-围栏；7-支座；8-导向杆；80-销子；9-铜衬套；L-升降行程；h-传动侧压下缸或操作侧压下缸的高度；a-安全间隙；X-传动侧；1-操作侧。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1，本实用新型实施例提供一种轧钢生产系统，包括机架1、下支承辊2、安装在所述机架1传动侧的传动侧压下缸3以及安装在所述机架1操作侧的操作侧压下缸4。本系统还包括用于拆下所述传动侧压下缸3或所述操作侧压下缸4的拆卸装置，所述拆卸装置包括用于托住所述传动侧压下缸3或所述操作侧压下缸4升降的升降组件5以及用于支撑所述升降组件5的底座53，所述底座53安装在所述下支承辊2的轴承座20上，所述升降组件5的升降行程L大于所述传动侧压下缸3或所述操作侧压下缸4的高度h。在本实施例中，由于现有技术中传动侧压下缸3和操作侧压下缸4在机架1上的安装位置的限制，使得传动侧压下缸3和操作侧压下缸4的拆卸仅能从机架1的下方入手，而又由于现有技术中传动侧X的空间小，若需要对传动侧压下缸3进行维修时，采用现有的支承辊换辊托架进行更换必须要先从操作Y拆下操作侧压下缸4并运走，才可以再将拆卸工具推入传动侧，这无疑增加了不必要的工作量，而采用本实施例中的拆卸装置后，可以直接将底座53安装在下支承辊2的轴承座20上，然后通过升降组件5升起并托住需要拆卸的压下缸，人工将压下缸的安装螺栓、管路等拆除后，再托住拆下的压下缸下降，由于升降行程L大于压下缸的高度h，因此可以实现更换维修，提高了维修工作效率。

以下为具体实施例：

优化上述方案，请参阅图1，所述升降组件5包括用于托住所述传动侧压下缸3或所述操作侧压下缸4的托盘座6以及用于驱使所述托盘座6升降的驱动件。在本实施例中，将上述的升降组件5细化为托盘座6和驱动件，托盘座6可以稳定地托住压下缸。

进一步优化上述方案，请参阅图1，所述托盘座6外缘设有用于防止所述传动侧压下缸3或所述操作侧压下缸4掉出所述托盘座6的围栏60。在本实施例中，由于本系统的操作环境均较高，为了防止拆下的压下缸掉落而报废，在托盘座6上设围栏60可以有效地保护压下缸掉出。

作为本实用新型实施例的优化方案，请参阅图1，所述拆卸装置还包括竖直安装在所述底座53上的支座7，所述升降组件5安装在所述支座7的顶部。在本实施例中，通过该支座7可以缩小升降组件5与压下缸工作位之间的距离，可减小升降组件5的尺寸。

进一步优化上述方案，请参阅图1，所述驱动件为螺旋升降机，所述螺旋升降机的基座安装在所述支座7的顶部，所述螺旋升降机的螺杆的头部压头52、夹板51、螺栓等连接安装在所述托盘座6的下部，且所述螺旋升降机具有伸出至所述支座7一侧的手轮50。在本实施例中，上述的驱动件采用螺旋升降机，通过手轮50来操作螺杆的升降。当然除此以外，也可以采用电动推杆或气缸等来实现升降。

作为本实用新型实施例的优化方案，请参阅图1，所述托盘座6与所述支座7之间安设有用于导向定位的导向杆8，所述导向杆8竖直设置，且所述导向杆8的顶部通过销子80与所述托盘座6定位连接。在本实施例中，为了保证设备运行平稳，采用导向杆8进行导向定位。优选的，所述导向杆8的数量有四根，四根所述导向杆8按方形布置，采用四根导向杆8可以更为平稳。

进一步优化上述方案，请参阅图1，所述导向杆8与所述支座7通过铜衬套9滑动连接。在本实施例中，在导向杆8与制作之间通过上下一组的铜衬套9的派和来进行上下滑动，该滑动方式为现有技术，此处就不再详述。

作为本实用新型实施例的优化方案，请参阅图1，所述传动侧压下缸3和所述操作侧压下缸4之间具有安全间隙a。在本实施例中，在布置传动侧压下缸3和操作侧压下缸4时需要留安全间隙a。

进一步优化上述方案，请参阅图1，所述升降行程L的距离等于所述传动侧压下缸3或所述操作侧压下缸4的高度h加上所述安全间隙a的距离。在本实施例中，升降行程L也不能够无限大，只需要保证该行程距离等于压下缸的高度加上上述安全间隙a的距离即可。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。