一种数字化抽油机吊臂体定位胎模的制作方法

本实用新型涉及一种定位胎模，具体涉及一种数字化抽油机吊臂体定位胎模。

背景技术：

数字化抽油机吊臂体包括两个挂装侧板及两个箱体侧板，在焊接时，需要对挂装侧板及箱体侧板进行定位，然后进行吊臂体的焊接施工，然而现有挂装侧板及箱体侧板定位过程较为复杂，因此严重的影响了施工的进度。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述现有技术的缺点，提供了一种数字化抽油机吊臂体定位胎模，该定位胎模能够实现对吊臂体中挂装侧板及箱体侧板的定位，并且操作较为简单。

为达到上述目的，本实用新型所述的数字化抽油机吊臂体定位胎模，数字化抽油机悬臂体包括两个箱体侧板及两个挂装侧板，包括底座、定位模具及测定位板，其中，定位模具及测定位板固定于底座上，箱体侧板、挂装侧板及定位模具依次分布，其中，定位模具上设置有第一半圆形凹槽及第二半圆形凹槽，挂装侧板上靠近定位模具的一侧设置有第一吊臂挂装管及第二吊臂挂装管，第一吊臂挂装管穿过所述第一半圆形凹槽，第二吊臂挂装管穿过所述第二半圆形凹槽，测定位板分别位于两个箱体侧板的两侧且与箱体侧板的侧面相接触；

两个箱体侧板的对称面与挂装侧板的对称面重合。

还包括若干固定板，其中一个固定板对应一个测定位板，各固定板均固定于底座上，测定位板固定于对应的固定板上。

固定板焊接固定于底座上。

定位模具通过固定螺栓固定于底座上。

固定板与测定位板之间通过螺栓相连接。

第一吊臂挂装管的轴线与两个箱体侧板的对称面相垂直；

第二吊臂挂装管的轴线与两个箱体侧板的对称面相垂直。

定位模具为┓形结构，且第一半圆形凹槽及第二半圆形凹槽分别设置于定位模具两端的侧面上。

本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型所述的数字化抽油机吊臂体定位胎模在具体操作时，底座上设置有测定位板及定位模具，通过测定位板与箱体侧板的侧面相接触，以实现箱体侧板的定位，另外，定位模具上设置有第一半圆形凹槽及第二半圆形凹槽，挂装侧板上靠近定位模具的一侧设置有第一吊臂挂装管及第二吊臂挂装管，第一吊臂挂装管穿过第一半圆形凹槽，第二吊臂挂装管穿过第二半圆形凹槽，以实现挂装侧板的定位，操作简单、方便，实用性较强。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型中一种定位模具2的示意图；

图3为本实用新型中另一种定位模具2的示意图；

图4为本实用新型中另一种定位模具2的示意图；

图5为本实用新型的俯视图。

其中，1为底座、2为定位模具、3为固定螺栓、4为固定板、5为测定位板、6为第一半圆形凹槽、7为第二半圆形凹槽、8为箱体侧板、9为挂装侧板。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步详细描述：

参考图1及图5，数字化抽油机悬臂体包括两个箱体侧板8及两个挂装侧板9，本实用新型所述的数字化抽油机吊臂体定位胎模包括底座1、定位模具2及测定位板5，其中，定位模具2及测定位板5固定于底座1上，箱体侧板8、挂装侧板9及定位模具2依次分布，其中，定位模具2上设置有第一半圆形凹槽6及第二半圆形凹槽7，挂装侧板9上靠近定位模具2的一侧设置有第一吊臂挂装管及第二吊臂挂装管，第一吊臂挂装管穿过所述第一半圆形凹槽6，第二吊臂挂装管穿过所述第二半圆形凹槽7，测定位板5分别位于两个箱体侧板8的两侧且与箱体侧板8的侧面相接触；两个箱体侧板8的对称面与挂装侧板9的对称面重合。

本实用新型还包括若干固定板4，其中一个固定板4对应一个测定位板5，各固定板4均固定于底座1上，测定位板5固定于对应的固定板4上，其中，固定板4焊接固定于底座1上；定位模具2通过固定螺栓3固定于底座1上；固定板4与测定位板5之间通过螺栓相连接。

第一吊臂挂装管的轴线与两个箱体侧板8的对称面相垂直；第二吊臂挂装管的轴线与两个箱体侧板8的对称面相垂直；定位模具2为┓形结构，且第一半圆形凹槽6及第二半圆形凹槽7分别设置于定位模具2两端的侧面上。

本实用新型的工作原理为：固定板4固定于底座1上，固定板4和测定位板5通过螺栓固定连接，通过测定位板5与箱体侧板8的侧面相接触，以实现对箱体侧板8的定位，定位模具2通过固定螺栓3固定于底座1上，在焊接工件吊臂体结构时，挂装侧板9上的第一吊臂挂装管及第二吊臂挂装管分别套接于第一半圆形凹槽6及第二半圆形凹槽7内，以实现挂装侧板9的定位，另外，吊臂箱体的宽度及高度通过测定位板5进行限位，吊臂箱体的长度方向尺寸通过定位模具2前侧进行限位，在完成组装焊接后，通过工件吊臂体起吊平移，即可完成出模。

参考图2、图3及图4，定位模具2分为3种，通过更换不同的定位模具2，将定位模具2安装在底座1不同位置，实现焊接胎具满足不同型号的对接，以固定吊臂挂装装置。