一种墙体组件的自动化生产线的制作方法

【技术领域】

本实用新型涉及新型墙体加工领域，特别涉及一种墙体组件的自动化生产线。

背景技术：

在当前的建筑建设、施工中，对建筑的装配率提出了较高的要求，因而开发了一种采用钢结构与其他材料复合而成的新型墙体，该新型墙体采用正面打钉的方式将板材等结构固定至钢机构上。目前，新型墙体在工业生产中，均采用人工的方式来实现新型墙体的各种工艺，由人工实现该工艺存在着产品品质不稳定、效率低下、劳动强度大、工作环境恶劣等不足，因而导致生产成本高昂，不利于该新型墙体的市场推广。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型实施例提供一种生产效率高的墙体组件的自动化生产线。

本实用新型实施例解决其技术问题采用以下技术方案：提供一种墙体组件的自动化生产线，包括：

轨道；

沿所述轨道设置的至少七个工位，第一工位设有用于对原料进行切割下料的切割装备，第二工位设有用于翻转物料的框架翻转装备，第三工位设有用于物料打钉固定的打钉装备，第四工位设有用于产品表面加工工艺的成型装备，第五工位设有用于产品的时效静置的存储立库，第六工位设有用于成品后处理工艺的后处理平台，第七工位设有暂存物料的成品暂存装备；

物流系统，所述物流系统包括周转小车，所述周转小车用于七个工位之间的物料周转。

可选地，所述切割装备包括第一支撑架、移载机器人和切割机；

所述移载机器人和所述切割机均设置于所述第一支撑架上，所述移载机器人可相对于所述第一支撑架移动；

所述移载机器人用于将物料抓取至所述切割机上，所述切割机用于切割物料。

可选地，所述框架翻转装备包括框架存放架和第一翻转装置；

所述框架存放架用于存放竖直放置的物料，所述第一翻转装置用于将竖直放置的物料翻转成水平状态。

可选地，所述打钉装备包括第二支撑架、打钉机器人和铺设平台；

所述打钉机器人与所述铺设平台均设于所述第二支撑架上，所述打钉机器人可相对于所述第二支撑架移动；

所述打钉机器人用于在物料上打钉，所述铺设平台用于铺设物料。

可选地，所述成型装备包括第三支撑架、成型机器人和成型平台；

所述成型机器人与所述成型平台均设于所述第三支撑架上，所述成型机器人可相对于所述第三支撑架移动；

所述成型机器人用于进行表面除尘、涂覆界面剂、支模和注浆工艺，所述成型平台用于铺设物料。

可选地，所述存储立库包括存储货架和至少两个中转平台，至上两个所述中转平台设于所述存储货架的两端；

至上两个所述中转平台中的一个所述中转平台用于将所述周转小车上的物料移载至所述存储货架，至上两个所述中转平台中的另一个所述中转平台用于所述存储货架将的物料移载至所述周转小车上。

可选地，所述后处理平台包括平台底座和平台导轨，所述平台导轨设于所述平台底座上；

所述后处理平台用于完成产品的拆模和附件安装工艺，所述平台导轨用于实现与所述周转小车之间物料的周转。

可选地，所述成品暂存装备包括第二翻转装置和成品存放架；

所述第二翻转装置用于将水平放置的物料翻转成竖直状态，所述成品存放架用于存放竖直状态的物料。

可选地，所述物流系统包括agv移载小车；

所述周转小车可沿着所述轨道移动；

所述agv移载小车用于七个工位之间的物料周转。

可选地，所述周转小车包括小车底座和传送导轨；

所述小车底座设于所述轨道上，所述小车底座可沿着所述轨道移动，所述传送导轨设于所述小车底座上，

所述传送导轨上设有第一滚筒，所述第一滚筒可相对于所述小车底座滚动；

所述第一滚筒用于将物料移载至所述小车底座上。

与现有技术相比，所述七个工位上的所述切割装备、所述框架翻转装备、所述打钉装备、所述成型装备、所述存储立库、所述后处理平台和所述成品暂存装备等机械代替人工作业，并且所述七个工位沿所述轨道设置，所述物流系统可沿所述轨道实现各个工位之间的物料周转，形成了一条完整的自动化生产线，上述七个工位上的各装备分别代替人工完成了打钉、墙体表面加工、支模、注浆等一系列的加工操作，提高了生产效率。

【附图说明】

一个或多个实施例通过与之对应的附图进行示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施例的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件表示为类似的元件，除非有特别申明，附图中的图不构成比例限制。

图1为本实用新型其中一实施例提供的一种墙体组件的自动化生产线的结构示意图；

图2为图1所示的墙体组件的自动化生产线的轨道及周转小车的结构示意图；

图3为图1所示的墙体组件的自动化生产线的切割装备的结构示意图；

图4为图1所示的墙体组件的自动化生产线的框架存放架的结构示意图；

图5为图1所示的墙体组件的自动化生产线的第一翻转装置的结构示意图；

图6为图1所示的墙体组件的自动化生产线的打钉装备的结构示意图；

图7为图6所示的打钉装备的为打钉平台的结构示意图；

图8为图1所示的墙体组件的自动化生产线的成型装备的结构示意图；

图9为图1所示的墙体组件的自动化生产线的存储立库的结构示意图；

图10为图9所示的存储立库的中转平台的结构示意图；

图11为图1所示的墙体组件的自动化生产线的后处理平台的结构示意图；

图12为图1所示的墙体组件的自动化生产线的第二翻转装置的结构示意图；

图13为图1所示的墙体组件的自动化生产线的成品存放架的结构示意图。

【具体实施方式】

为了便于理解本实用新型，下面结合附图和具体实施例，对本实用新型进行更详细的说明。需要说明的是，当元件被表述“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。当一个元件被表述“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。本说明书所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”、“内”、“外”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是用于限制本实用新型。本说明书所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施例中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

请参阅图1，图1为本实用新型其中一实施例提供的一种墙体组件的自动化生产线100。所述一种墙体组件的自动化生产线100包括：工作区10，实现整条生产线上产品周转的物流系统20，所述工作区10上设有七个工位，第一工位位于所述工作区10的头端，所述第一工位设有进行切割下料的切割装备30，第二工位设有翻转物料的框架翻转装备40，第三工位设有自动铺设物料并完成产品打钉固定的打钉装备50，第四工位设有实现产品的表面加工工艺的成型装备60，第五工位设有实现产品的时效静置的存储立库70，第六工位设有成品后处理工艺的后处理平台80，第七工位设有暂存产品的成品暂存装备90。可以理解的是，在实际生产中所述工位的数量可增减，根据加工成品的不同需求，在后加工过程中的工艺不完全相同，比如所述工位可设置八个，只需满足加工需求即可。

所述工作区10上设有轨道11，所述轨道11设于所述第二工位和所述第七工位之间，即所述轨道11的一端设于所述第一工位朝向所述第二工位的一端，所述轨道11的另一端设于所述工作区10的尾端。上述六个工位均沿所述轨道11设置，所述轨道11用于整条生产线的产品运输。

请参阅图2，图2为所述轨道11及周转小车21的结构示意图。所述物流系统20包括agv移载小车和周转小车21，所述agv移载小车与所述周转小车21均用于各工位之间的物料移载。所述agv移载小车将所述切割装备30切割完成的物料运送至各需要的工站，减少生产过程中人工的干预，同时减少人工的搬运强度。所述周转小车21可沿着所述轨道11移动，所述周转小车21实现整条生产线的物料周转。

所述周转小车21包括小车底座210和传送导轨212。所述小车底座210设于所述轨道11上，通过电机等动力设备可驱动所述小车底座210沿所述轨道11移动。所述小车底座210上设有传送导轨212，所述传送导轨212的数量为四个，四个所述传送导轨212沿所述轨道11的方向依次设于所述小车底座210上。所述传送导轨212上设有若干个第一滚筒，若干个所述第一滚筒的转动轴线方向均与所述轨道11的长度方向一致，若干个所述第一滚筒均可绕转动轴线相对于所述小车底座210转动。所述传送导轨212上的所述滚筒转动将物料移载至小车底座210，小车底座210沿着所述轨道11将物料运送至指定工位上。可以理解的是，所述传送导轨212的数量可以根据实际需求来设置，比如设置两个、三个均可，只需能实现物料的移载即可。

请参阅图3，图3为所述切割装备30的结构示意图。所述切割装备30设于所述工作区10的头端，所述切割装备30的数量为四个，四个所述切割装备30设于所述工作区10的头端并呈矩形分布。

所述切割装备30包括第一支撑架31、移载机器人32和切割机33。所述第一支撑架31上设有两个支撑导轨310，两个所述支撑导轨310位于同一水平面且互相平行设置。两个所述支撑导轨310之间设有所述移载机器人32，所述移载机器人32的两端均与一个所述支撑导轨310相连，所述移载机器人32的数量为两个，两个所述移载机器人32均可沿着所述支撑导轨31横向移动。所述移载机器人32包括移载导轨320和移载机械手322，所述移载导轨320的两端均与一个所述支撑导轨310相连，所述移载导轨320可沿着所述支撑导轨310横向移动。所述移载机械手322设置于所述移载导轨320上，所述移载机械手322可沿着所述移载导轨320纵向移动。所述第一支撑架31的一端放置有板材200，所述第一支撑架31的另一端设有切割板材200的切割机33，所述切割机33设于两个所述支撑轨道310之间，且所述切割机33设于所述移载轨道320的下方。所述切割机33上设有切割平台，所述板材200放置于所述切割平台上，所述切割机33根据产品规格对所述板材200进行裁切。

所述板材200放置于所述第一支撑架31的一端，一个所述移载机器人32上的移载机械手322抓取板材200放置于所述切割机33的所述切割平台上，所述切割机33对板材进行切割，切割完成的板材200将由视觉检测装置(图未示)进行外观检测，外观检测合格的板材200由另一个所述移载机器人32抓取放至所述agv移载小车上，所述agv移载小车将切割完成的板材200移载至所述打钉装备50处。

请一并参阅图4和图5，图5为框架存放架41的结构示意图，图6为第一翻转装置42的结构示意图。所述框架翻转装备40设于所述切割设备30朝向所述轨道11的一端，所述框架翻转装备40包括框架存放架41和第一翻转装置42，所述框架存放架41和所述第一翻转装置42分别设于所述轨道11的两侧。

所述框架存放架41上设有若干个第一放置槽410，所述第一放置槽410用于放置框架300。所述框架存放架41的底部设有滚轮，所述滚轮可驱动所述框架存放架41移动。

所述第一翻转装置42包括第一翻转座420、第一盖板422和第一翻转体424。所述第一翻转座420上设有两个第一竖直架，两个所述第一竖直架分别设于所述第一翻转座420的两侧且相互平行。所述第一盖板422的两侧分别与两个所述第一竖直架转动连接，所述第一盖板422可绕转动轴线相对于所述第一翻转座420转动，所述第一盖板422设有可收容所述框架300的第一收容槽。所述第一翻转体424的数量为三个，三个所述第一翻转体424相互平行且均相对于所述第一盖板422垂直设置。所述第一翻转体424上设有第一卡接槽，所述第一盖板422收容于所述第一卡接槽内，所述第一翻转体424与所述第一盖板422可一同相对于所述第一翻转座420转动。所述第一翻转装置42用于将竖直放置的框架300翻转成水平状态。

所述框架存放架41与所述第一翻转装置42对接，所述框架存放架41上竖直放置的框架300移载至第一翻转装置42上，所述第一翻转装置42将框架300翻转成水平状态，再由所述周转小车21将水平状态的框架300移载至下一个工位。

请一并参阅图6和图7，图6为所述打钉装备50的结构示意图，图7为打钉平台53的结构示意图。所述打钉装备50设于所述框架翻转装备40远离所述切割装备30的一端，所述打钉装备50的数量为八个，四个所述打钉装备50设于所述轨道11的一侧，另外四个所述打钉装备50设于所述轨道11的另一侧。

所述打钉装备50包括第二支撑架51、打钉机器人52和铺设平台53。所述第二支撑架51上设有两个第一纵向导轨510，两个所述第一纵向导轨510位于同一水平面且互相平行设置。两个所述第一纵向导轨510之间设有所述打钉机器人52，所述打钉机器人52的两端均与一个所述第一纵向导轨510相连，所述打钉机器人52可沿着所述第一纵向导轨510纵向移动。所述打钉机器人52包括第一横向导轨520和打钉机械手522，所述第一横向导轨520的两端均与一个所述第一纵向导轨510相连，所述第一横向导轨520可沿着所述第一纵向导轨510纵向移动。所述打钉机械手522设置于所述第一横向导轨520上，所述打钉机械手522可沿着所述第一横向导轨520横向移动。所述铺设平台53设于两个所述第一纵向导轨510之间，且所述铺设平台53设于所述第一横向导轨520下方。所述铺设平台53包括铺设底座530和若干个铺设导轨532，所述铺设导轨532设于所述铺设底座530上。所述铺设导轨532的结构与所述传送导轨212的结构相似，所述铺设导轨532上设有若干个第二滚筒，若干个所述第二滚筒的转动轴线方向均与所述轨道11的长度方向一致，若干个所述第二滚筒均可绕转动轴线相对于所述铺设底座530转动。

所述周转小车21将框架300移载至与所述铺设平台53相对的位置，所述第一滚筒与所述第二滚筒朝同一方向转动，所述周转小车21上的框架300沿着所述传送导轨212与所述铺设导轨532移动至所述铺设平台53上，所述打钉机械手522从agv移载小车上抓取切割完成的板材200铺设于所述框架300上，由所述打钉机械手522对板材200与框架300进行打钉，使板材200与框架300固定，所述第一滚筒与所述第二滚筒再同时朝另一方向转动将打钉完成的板材200与框架300传送于所述周转小车21上，周转小车21将板材200与框架300移载至下一个加工工位。

请参阅图8，图8为所述成型装备60的结构示意图。所述成型装备60设于所述打钉装备50远离所述框架翻转装备40的一端，所述成型装备60的数量为十个，五个所述打钉装备50设于所述轨道11的一侧，另外五个所述打钉装备50设于所述轨道11的另一侧。

所述成型装备60包括第三支撑架61、成型机器人62和成型平台63。所述第三支撑架61上设有两个第二纵向导轨610，两个所述第二纵向导轨610位于同一水平面且互相平行设置。两个所述第二纵向导轨610之间设有所述成型机器人62，所述成型机器人62的两端均与一个所述第二纵向导轨610相连，所述成型机器人62可沿着所述第二纵向导轨610纵向移动。所述成型机器人62包括第二横向导轨620和成型机械手622，所述第二横向导轨620的两端均与一个所述第二纵向导轨610相连，所述第二横向导轨620可沿着所述第二纵向导轨610纵向移动。所述成型机械手622设置于所述第二横向导轨620上，所述成型机械手622可沿着所述第二横向导轨620横向移动。所述成型平台63设于两个所述第二纵向导轨610之间，且所述成型平台63设于所述第二横向导轨620下方。所述成型平台63的结构与所述铺设平台53的结构相似，所述成型平台63包括成型底座630和若干个成型导轨632，所述成型导轨632设于所述成型底座630上。所述成型导轨632的结构与所述传送导轨212的结构相似，所述成型导轨632上设有若干个第三滚筒，若干个所述第三滚筒的转动轴线方向均与所述轨道11的长度方向一致，若干个所述第三滚筒均可绕转动轴线相对于所述成型底座630转动。

所述第四工位上的加工采用人机结合的方式，所述周转小车21将打钉完成的板材200与框架300运送至所述成型平台63上，成型机器人62和人一起完成板材200的表面除尘、涂覆界面剂、产品周边支模和表面铺网以及注浆等一系列的表面加工，再由周转小车21将板材200与框架300一同移载至下一个工位。

请参阅图9和图10，图9为所述存储立库70的结构示意图，图10为中转平台72的结构示意图。所述存储立库70设于所述成型装备60远离所述打钉装备50的一端。

所述存储立库70包括存储货架71和中转平台72。所述存储货架71的数量有两个，两个所述存储货架71分别设于所述轨道11相对的两侧，所述存储货架71用于注浆后产品的时效静置，确保产品质量的稳定。所述中转平台72的数量为四个，两个所述中转平台72设于所述存储货架71的前端，也即所述存储货架71靠近所述成型装备60的一端，另外两个中转平台72设于所述存储货架71的后端，也即所述存储货架71远离所述成型装备60的一端，两个设于所述存储货架71的前端的两个所述中转平台72分别位于所述轨道11相对的两侧，两个设于所述存储货架71的后端的两个所述中转平台72分别位于所述轨道11相对的两侧。所述中转平台72包括中转底座720和中转导轨722，所述中转导轨722的数量为三个，三个所述中转导轨722均设于所述中转底座720上。所述中转导轨722的结构与所述传送导轨212的结构相似，所述中转导轨722上设有若干个第三滚筒，若干个所述第三滚筒的转动轴线方向均与所述轨道11的长度方向一致，若干个所述第三滚筒均可绕转动轴线相对于所述中转底座720转动。所述中转底座720上还设有两个间隔槽724，每个所述间隔槽724均位于两个所述中转导轨722之间。所述存储立库70还设有垛机，所述存储货架71和中转平台72之间的物料周转。所述垛机上设有货叉，所述货叉可插入所述间隔槽724内将所述中转平台72上的物料托起。可以理解的是，所述存储货架71和所述中转平台72的数量可根据实际需要增减，比如设置四个所述存储货架71和八个所述中转平台72。

周转小车21将注浆完成的板材200与框架300运送至位于所述存储货架71前端的所述中转平台72上，由所述垛机将所述存储货架71前端的所述中转平台72上的板材200与框架300叉取至所述存储货架71上，使注浆后的产品时效静置，静置完成后的板材200与框架300由垛机叉取至位于所述存储货架71的后端的所述中转平台72上，再由周转小车21运送至下一个工位。

请参阅图11，图11为所述后处理平台80的结构示意图。所述后处理平台80设于所述存储立库70远离所述成型装备60的一端，所述后处理平台80的数量为四个，两个所述后处理平台80设于所述轨道11的一侧，另外两个所述后处理平台80设于所述轨道11的另一侧。

所述后处理平台80包括平台底座81和若干个平台导轨82，若干个所述平台导轨82均设于所述平台底座81上。所述平台导轨82的结构与所述传送导轨212的结构相似，所述平台导轨82上设有若干个第四滚筒，若干个所述第四滚筒的转动轴线方向均与所述轨道11的长度方向一致，若干个所述第四滚筒均可绕转动轴线相对于所述平台底座81转动。所述后处理平台80用于完成产品的拆模和附件安装等一系列成品后处理工艺，产品的拆模和附件安装、质量检测等工艺通过人工操作完成。

所述周转小车21将静置成型后的板材200与框架300运送至所述后处理平台80，由人在所述后处理平台80上对板材200与框架300完成养护、拆模和附件安装、质量检测等工艺，再由所述周转小车21将板材200与框架300移送至下一个工位。

请一并参阅图12和图13，图12为第二翻转装置91的结构示意图，图13为成品存放架92的结构示意图。所述成品暂存装备90设于所述轨道11远离所述切割装备30的一端，所述成品暂存装备90包括第二翻转装置91和成品存放架92，所述第二翻转装置91和所述成品存放架92分别设于所述轨道11的两侧。

所述第二翻转装置91与所述第一翻转装置42的结构相似。所述第二翻转装置91包括第二翻转座910、第二盖板912和第二翻转体914。所述第二翻转座910上设有两个第二竖直架，两个所述第二竖直架分别设于所述第二翻转座910的两侧且互相平行，所述第二盖板912的两侧分别与两个所述第二竖直架转动连接，所述第二盖板912可绕转动轴线相对于所述第二翻转座910转动，所述第二盖板912设有可收容所述板材200和框架300的第二收容槽。所述第二翻转体914的数量为三个，三个所述第二翻转体914相互平行且均相对于所述第二盖板912垂直设置。所述第二翻转体914上设有第二卡接槽，所述第二盖板912收容于所述第二卡接槽内，所述第二翻转体914与所述第二盖板912可一同相对于所述第二翻转座910转动。所述第二翻转装置91用于将加工完成后的框架300和板材200由水平放置翻转成竖直状态。

所述成品存放架92上设有若干个第二放置槽920，所述第二放置槽920用于放置竖直状态的成品。所述成品存放架92的底部设有底部滚轮，所述底部滚轮可驱动所述成品存放架92移动。

所述第二翻转装置91与所述成品存放架92对接，所述第二翻转装置91将水平放置的框架300与板材200翻转成竖直状态，将竖直状态的框架300与板材200移载至所述成品存放架92上，所述成品存放架92储存满料之后统一运送至仓库。

需要说明的是，在本实用新型的实施例中，所述agv移载小车、所述周转小车21和上述七个工位上的各装备的数量均可根据实际需求来增加或者减少，实际需求数量可根据工厂的物料周转效率来确定。

在本实施例中，所述七个工位上的所述切割装备30、所述框架翻转装备40、所述打钉装备50、所述成型装备60、所述存储立库70、所述后处理平台80和所述成品暂存装备90等代替人工作业，对墙体组件进行了板材切割、框架入料、板材的铺设和打钉、板材表面除尘、涂覆界面剂、产品周边支模、表面铺网和注浆、产品养护、拆模、附件安装等一系列的工艺流程，并且所述七个工位沿所述轨道11设置，所述agv移载小车和所述周转小车21用于各个工位之间的物料周转，实现了整条生产线的自动化，通过机械化设备代替人工作业，提高了生产效率和产品质量的稳定性。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；在本实用新型的思路下，以上实施例或者不同实施例中的技术特征之间也可以进行组合，步骤可以以任意顺序实现，并存在如上所述的本实用新型的不同方面的许多其它变化，为了简明，它们没有在细节中提供；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。