一种弧扣折弯模具的制作方法

本发明涉及一种模具，具体是一种弧扣折弯模具。

背景技术：

说明书附图图5所示的弧扣工件折弯之前需要在两端冲孔，目前厂内对说明书附图图5所示的弧扣工件冲孔后的折弯是通过两道工序进行。首先进行弧面定型折弯，然后再进行冲孔两端的折平。这种方法需要使用两道工序、两套模具、两倍工件生产工时；相对应的也就会使废品率大打提高；还有，弧面定型折弯工序和折平工序需要保证两次折弯精度才能保证成品合格；以上种种不足促使厂家需要投入精力设计一种新型的折弯模具，以此对现有的这些不足做出改善。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种弧扣折弯模具，它通过一道工序、一套模具、降半生产工时就能够一次性完成弧扣工件的折弯；而且能够保证折弯精度，大大降低废品率、提高成品合格率。

本发明为实现上述目的，通过以下技术方案实现：

一种弧扣折弯模具，包括上模座和下模座；所述上模座上设有与弧扣工件相适应的模体；所述下模座包括对称设置的下模板、左模座和右模座，所述左模座和右模座置于下模板上；所述下模板上设有弹性复位机构，所述弹性复位机构位于左模座和右模座之间的中心位置，所述弹性复位机构顶部设置模台；所述左模座和右模座上还对称设有对弧扣工件两端折平的折平件，所述折平件包括一个转动中心、底部支脚和顶部支脚；其中一个折平件通过转动中心处与左模座转动连接，另一个折平件通过转动中心处与右模座转动连接，所述底部支脚置于模台下方，所述顶部支脚置于模台上方；所述上模座上的模体中心与左模座、右模座之间的中心位置共面。

所述顶部支脚上设有压辊，所述压辊与顶部支脚转动连接。

所述左模座和右模座顶面均设有工件放置槽，所述左模座和右模座内侧侧面均设有竖向设置的折弯限位槽。

所述上模座上还设有自动下料机构。

所述自动下料机构包括伺服气缸、支架、以及与模体上弧扣工件相适应的推动件；所述伺服气缸设置在上模座上，所述包括竖向支架和横向支架，所述竖向支架与伺服气缸的活塞杆末端连接，所述横向支架的一端与竖向支架连接，所述横向支架的另一端与推动件连接。

所述横向支架的长度与模体宽度相适应。

所述弹性复位机构包括座体和伸缩杆，所述座体内部设有弹性件，所述伸缩杆底端置于座体内与弹性件接触。

所述弹性件为聚氨酯橡胶柱。

所述弹性件为弹簧。

对比现有技术，本发明的有益效果在于：

结合说明书附图图1中a-d所示的折弯步骤就能清楚、明了的得知整个折弯过程；折弯后工件被上模座带出，然后通过说明书附图图2所示的自动下料机构对挂在模体上的弧扣工件进行下料。整个工作自动化完成。这样一来，通过一道工序、一套模具、降半生产工时就能够一次性完成弧扣工件的折弯；而且能够保证折弯精度，大大降低废品率、提高成品合格率。

附图说明

附图1是本发明折弯步骤原理图。

附图2是本发明中弧扣工件折弯后自动下料原理结构示意图。

附图3是本发明中下模座俯视图，以及下模座放置未折弯的工件料板后结构示意图。

附图4是本发明中顶部支脚上设置压辊结构示意图。

附图5是弧扣工件结构示意图。

附图中所示标号：

1、上模座；2、下模座；3、模体；4、下模板；5、左模座；6、右模座；7、弹性复位机构；8、模台；9、折平件；10、转动中心；11、底部支脚；12、顶部支脚；13、压辊；14、工件放置槽；15、折弯限位槽；16、伺服气缸；17、支架；18、推动件；19、竖向支架；20、横向支架；21、活塞杆；22、座体；23、伸缩杆。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所限定的范围。

实施例：

本发明所述是一种弧扣折弯模具，主体结构包括上模座1和下模座2；所述上模座1上设有与弧扣工件相适应的模体3；模体3两侧设置槽口是为了弧扣工件折平时使用，通过结合说明书附图图1中的b图和c图能够方便理解。

所述下模座2包括对称设置的下模板4、左模座5和右模座6，所述左模座5和右模座6置于下模板4上；所述下模板4上设有弹性复位机构7，所述弹性复位机构7位于左模座5和右模座6之间的中心位置，所述弹性复位机构7顶部设置模台8；所述左模座5和右模座6上还对称设有对弧扣工件两端折平的折平件9，所述折平件9包括一个转动中心10、底部支脚11和顶部支脚12；其中一个折平件9通过转动中心10处与左模座5转动连接，另一个折平件9通过转动中心10处与右模座6转动连接，所述底部支脚11置于模台8下方，所述顶部支脚12置于模台8上方；所述上模座1上的模体3中心与左模座5、右模座6之间的中心位置共面。

下面结合说明书附图图1来对本设计的原理和使用过程作用下详细描述，解释整个折弯过程。

第一、结合说明书附图图1中的a图。将两侧冲孔后的待折弯工件料板置于左模座5和右模座6上，要保证工件料板上料后的两侧对称，然后上模座1对工件料板进行冲压折弯。

第二、结合说明书附图图1中的b图。上模座1对工件料板进行冲压折弯后，工件料板底部与模台8顶部接触，上模座1继续下降的过程中模台8也克服弹性复位机构7的弹力下降，模台8下降时与模台8下方与底部支脚11接触，模台8继续下降时会使折平件9沿着转动中心10转动。折平件9沿着转动中心10转动时顶部的顶部支脚12凸出从而与工件料板两侧接触。这时模台8继续下降，折平件9沿着转动中心10继续转动，顶部支脚12进一步凸出，从而将工件料板两侧向上模座1两侧的槽口内推动。

第三、结合说明书附图图1中的c图。顶部支脚12进一步凸出后，工件料板两侧向上模座1两侧的槽口内推动，直到上模座1和模台8不再继续下降，这时工件料板被凸出的顶部支脚12折平在槽口内。

第四、结合说明书附图图1中的d图。

工件料板被凸出的顶部支脚12折平在槽口内后，上模座1复位上升将折弯后的弧扣工件带出。

基于上述工作原理的细节，我们还有以下两点改进：

第一点改进：在此需要说明的是，我们对顶部支脚12的折平处做了进一步的优化改进，我们将顶部支脚12上设置转动连接的压辊13。这样一来，凸出的顶部支脚12对工件料板两侧折平过程中压辊13与工件表面之间为滚动摩擦而非滑动摩擦，不仅能够提高折平件9的使用寿命，而且能够减轻工件表面手滑动摩擦而损伤。

第一点改进：在此需要说明的是，我们对左模座5和右模座6顶面放置工件处以及工件弧面折弯过程做了进一步的优化改进，我们首先在左模座5和右模座6顶面均设有工件放置槽14，这样一来，通过将工件置于工件放置槽14内就能保证工件料板上料后的两侧对称，保证产品精度。我们还在左模座5和右模座6内侧侧面均设置竖向设置的折弯限位槽15。这样一来，工件在进行说明书附图中a图所示的折弯过程中，在折弯限位槽15限位作用下，就能避免工件内外不受限移动，因为若在折弯过程中工件内外移动就会导致弧面折弯过程不合格造成废料。

下面我们对弹性复位机构7做一下详细解释：

弹性复位机构7能够适用在此模具中并且能够完成弹性复位即可。其主要结构很简单，如下：弹性复位机构7包括座体22和伸缩杆23，所述座体22内部设有弹性件，所述伸缩杆23底端置于座体22内与弹性件接触。对于弹性件的细化，我们主要可以采用聚氨酯橡胶柱，利用聚氨酯橡胶柱的弹性形变进行使用，但是聚氨酯橡胶柱易损，寿命低。所以我们优先考虑弹性系数适合的弹簧。

本装置还有一个最重要的设计就是自动下料机构，自动下料机构设置在上模座1上。下面结合说明书附图图2对自动下料机构做一下详细描述。其内容如下：

所述自动下料机构包括伺服气缸16、支架17、以及与模体3上弧扣工件相适应的推动件18；所述伺服气缸16设置在上模座1上，所述包括竖向支架19和横向支架20，所述竖向支架19与伺服气缸16的活塞杆21末端连接，所述横向支架20的一端与竖向支架19连接，所述横向支架20的另一端与推动件18连接。通过控制伺服气缸16的活塞杆21回缩来使推动件18向靠近模体3一侧移动，即沿着说明书附图图2中的y向移动，从而将挂在模体3上的弧扣工件推下而完成下料。下料后再控制伺服气缸16的活塞杆21伸长来使推动件18向远离模体3一侧移动，从而将挂从模体3上拉出，以待下一次弧扣工件的冲压折弯。

需要说明的是，为了保证推动件18向靠近模体3一侧移动时，能够将挂在模体3上的弧扣工件推下而完成下料，我们将横向支架20的长度与模体3宽度相适应。因为横向支架20的长度太短会导致推动件18不能将弧扣工件推下而完成下料。

结合说明书附图图1中a-d所示的折弯步骤就能清楚、明了的得知整个折弯过程；折弯后工件被上模座1带出，然后通过说明书附图图2所示的自动下料机构对挂在模体3上的弧扣工件进行下料。整个工作自动化完成。这样一来，通过一道工序、一套模具、降半生产工时就能够一次性完成弧扣工件的折弯；而且能够保证折弯精度，大大降低废品率、提高成品合格率。