一种不锈钢加工车间内切削液循环系统的制作方法

本发明涉及不锈钢加工，特别涉及一种不锈钢加工车间内切削液循环系统。

背景技术：

切削液是一种用在金属切削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，切削液由多种超强功能助剂经科学复合配合而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。

在不锈钢的加工车间内，一般使用油性的切削液，现有技术中一般为了节约成本以及节能减排，通常在车间内安装了切削液的循环回收系统，该系统通过泵组使切削液形成一个回路，并在该回路中进行过滤处理，使得切削液与金属残渣进行分离，从而可以重新使用，但是现有的回收系统中存在如下缺陷：1，循环系统内设备相对分散，占地面积大；2切削液在过滤分离中容易被残渣进行分层，上层的油性液会被金属残渣带离，或者直接滞留于分离设备上，导致浓度降低；3，切削液在循环系统内的加工阶段，水分会有一定的蒸发量，导致ph值改变；4，在过滤工序内，被分离出来的金属残渣，存在一定的油性液，所以相互粘结，不易分离和倾倒。

技术实现要素：

本发明的目的在于，提供一种不锈钢加工车间内切削液循环系统。本发明在通过加压泵组将车间内的切削液形成一个循环的回路，并在该回路中对使用后的切削液进行过滤、分离、输送、调配，经过处理的切削液符合条件之后，再传输至加工端进行配合加工。

本发明的技术方案：一种不锈钢加工车间内切削液循环系统，包括加工设备组、循环槽以及过滤系统，所述加工设备组内设置有切削液回收管，所述加工设备组与过滤系统之间通过第一综合槽连通，所述加工设备组与循环槽之间通过第二综合槽连通，所述第一综合槽与第二综合槽中均设置有加压泵组，所述第一综合槽通过输送管道连通有一级过滤通道，所述一级过滤通道通过支撑架固定安装在过滤系统的上方，所述一级过滤通道的下方设置有二级过滤通道，所述二级过滤通道的外壁上安装有围板，所述二级过滤通道的下方设置有调配腔，所述调配腔内设置有旋涡搅拌器，所述调配腔的中部设置有液体检测器，所述调配腔的外侧壁上固定安装有溶剂盒以及配制盒，所述溶剂盒以及配制盒与调配腔的连接处安装有喷射器，所述喷射器位于调配腔的外壁上，所述调配腔与循环槽之间通过稳压罐连通，所述过滤系统的两端均设置有残渣回收仓。

上述的一种不锈钢加工车间内切削液循环系统中，所述一级过滤通道通过方形管制成，所述一级过滤通道的中部设置有缓冲通道，所述缓冲通道与水平面呈30度角，所述一级过滤通道的内腔中安装有限位架，所述限位架的内侧安装有托辊组，所述托辊组包括有第一托辊、第二托辊与第三托辊，所述第一托辊和第三托辊对称安装在第二托辊的两侧，所述第一托辊与第二托辊之间呈15度角，所述托辊组安装有若干个。

前述的一种不锈钢加工车间内切削液循环系统中，所述托辊组上安装有过滤输送带，所述过滤输送带的一端连接有驱动电机，所述过滤输送带包括有过滤带与输送带，所述过滤带位于输送带的上方，所述过滤带的端面均匀分布过滤网带，所述过滤网带之间互成15度角，且首尾连接，所述过滤网带的端面经过抛光处理，所述输送带为橡塑材料制成，所述输送带的端面设置有陶瓷涂层。

前述的一种不锈钢加工车间内切削液循环系统中，所述二级过滤通道包括有过滤池以及滤布，所述滤布的两端均设置有支架，所述支架上安装有布辊，所述滤布缠于布辊上，所述布辊的一侧连接有电机。

前述的一种不锈钢加工车间内切削液循环系统中，所述过滤池内设置有液位传感器，所述过滤池与调配腔通过电磁阀进行连通，所述过滤池的底部设置有阀门，所述阀门的端面上固定安装有加热器，所述加热器的中部设置有加热栅格。

前述的一种不锈钢加工车间内切削液循环系统中，所述旋涡搅拌器至少安装有两个，所述液体检测器至少设置有三个，所述液体检测器包括有浓度计、ph检测计以及旋转黏度计，所述液体检测计的上端面开设有安装槽，所述液体检测计的外壳体上均匀分布有腰型槽。

前述的一种不锈钢加工车间内切削液循环系统中，所述溶剂盒和调配盒通过电磁阀与喷射器的输入端口连通，所述喷射器上安装有喷头，所述喷头的一端安装有第一喷射口和第二喷射口，所述第一喷射口位于第二喷射口的正上方，所述喷头的下方安装有调节阀，所述调节阀的一端连接有调节螺栓。

前述的一种不锈钢加工车间内切削液循环系统中，所述残渣回收仓的底部安装有底轮，所述残渣回收仓的中部设置有接收槽，所述接收槽的一侧转动连接有沥液腔，所述沥液腔与接收槽。的连接处安装有电磁阀，所述沥液腔远离接收槽的一侧连接有马达，所述马达的上下两侧均安装有减震垫。

前述的一种不锈钢加工车间内切削液循环系统中，所述沥液腔的外侧壁上均匀分布有沥液孔，所述沥液腔的下方设置有回液腔，所述回液腔与调配腔连通，所述沥液腔的底部设置有电磁阀，所述电磁阀的下方安装有螺旋推送器。

前述的一种不锈钢加工车间内切削液循环系统中，所述螺旋推送器的一端安装有驱动马达，所述螺旋推送器输出端的上下两侧均转动连接有整形轮。

与现有技术相比，本发明所要解决的是现有的不锈钢加工车间内切削液循环系统效果不佳的问题，在传统的切削液循环系统内进行了改进，首先在工作区间的两端设立了两个综合槽，该综合槽可用于对切削液的检测，以及用于对切削液输送压力的调节，同时在过滤分离的工序内设置了多级过滤设备，过滤得更加充分，在过滤工序之后设置了调配腔，过滤之后的切削液在该腔体内进行检测，并根据检测数据进行调配，其中主要是针对浓度以及ph值进行调节，使其符合使用条件，本发明提供了一个更加完善的切削液回收系统，并且各结构之间连接紧密，设备分布科学，不会影响生产加工的连贯性，具有很高的实用价值以及推广前景。

附图说明

图1是本发明设备安装示意图；

图2是本发明过滤系统结构示意图；

图3是本发明过滤系统结构俯视图；

图4是本发明过滤系统结构侧视图；

图5是本发明调配腔内部结构示意图；

图6是本发明一级过滤通道内限位架的结构示意图；

图7是本发明限位架上过滤输送带结构示意图；

图8是本发明残渣回收仓结构示意图；

图9是本发明残渣回收仓内沥液腔结构示意图；

图10是本发明喷射器结构示意图。

图中：1-过滤系统；2-二级过滤通道；3-稳压罐；4-残渣回收仓；5-支撑架；6-调配腔；7-围板；8-加热栅格；9-安装槽；10-加热器；11-溶剂盒；12-调配盒；13-液体检测计；14-腰型槽；15-旋涡搅拌器；16-循环槽；17-一级过滤通道；18-输送管道；19-第一综合槽；20-加工设备组；21第二综合槽；22回液腔；23底轮；24-驱动电机；25-过滤池；26-第一喷射口；27-调节阀；28-电机；29-第二喷射口；30-液位传感器；31-喷头；32-布辊；33-输入端口；34-滤布；35-接收槽；36-调节螺栓；37-沥液腔；38-减震垫；39-马达；40-整形轮；41-螺旋推送器；42-驱动马达；43-限位架；44-托辊组；45-喷射器；46-输送带；47-过滤网带；48-过滤带；49-过滤输送带。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明，但并不作为对本发明限制的依据。

实施例：一种不锈钢加工车间内切削液循环系统，如附图1-10所示，一种不锈钢加工车间内切削液循环系统，其特征在于：包括加工设备组20、循环槽16以及过滤系统1，加工设备组20内设置有切削液回收管，加工设备组20与过滤系统1之间通过第一综合槽19连通，加工设备组20与循环槽16之间通过第二综合槽21连通，第一综合槽19与第二综合槽21中均设置有加压泵组，第一综合槽19通过输送管道18连通有一级过滤通道17，一级过滤通道17的一端通过支撑架5安装在过滤系统1的上方，一级过滤通道17的下方设置有二级过滤通道2，二级过滤通道2的外壁上安装有围板7，二级过滤通道2的下方设置有调配腔6，调配腔6内设置有旋涡搅拌器15，调配腔6的中部设置有液体检测器13，调配腔6的外侧壁上固定安装有溶剂盒11以及配制盒12，溶剂盒11以及配制盒12与调配腔6的连接处安装有喷射器45，喷射器45位于调配腔6的外壁上，调配腔6与循环槽16之间通过稳压罐3连通，过滤系统1的两端均设置有残渣回收仓4，整套循环系统主要可分为三大部分，分别是加工设备组20以及在设备上锁安装的回收结构、由两个综合、输送管道18以及循环槽16组成的缓存稳压管路和过滤系统，各结构之间功能分明，结构紧凑。

一级过滤通道17通过方形管制成，一级过滤通道17的中部设置有缓冲通道，缓冲通道与水平面呈30度角，一级过滤通道17的内腔中安装有限位架43，限位架43的内侧安装有托辊组44，托辊组44包括有第一托辊、第二托辊与第三托辊，第一托辊和第三托辊对称安装在第二托辊的两侧，第一托辊与第二托辊之间呈15度角，托辊组44安装有若干个，一级过滤通道17整体来看是为“z”型结构，缓冲通道在整体的中部位置，具备一定的坡度，该坡度的设计可参照具体的切削液浓度以及金属残渣的颗粒度，所设计的托辊组44，在安装上可安装液压组件，使其可以灵活地调节相邻两个之间的落差，帮助切削液更好的进行过滤分离，同时三个托辊对称安装，在纵向上形成一定的落差，帮助切削液归流，使其在分离之后更加流畅地流出过滤通道。

托辊组44上安装有过滤输送带49，过滤输送带49的一端连接有驱动电机24，过滤输送带包括有过滤带48与输送带46，过滤带48位于输送带46的上方，过滤带48的端面均匀分布过滤网带47，过滤网带47之间互成15度角，且首尾连接，过滤网带47的端面经过抛光处理，输送带46为橡塑材料制成，输送带46的端面设置有陶瓷涂层，过滤输送带49用于分离切削液与金属残渣，其整体为上下分层式结构，上层的为过滤带48，下层的是输送带46，切削液经过过滤带48进行过滤分离，并落入输送带46上，输送带46在托辊组44的作用下，形成一条快速的输送通路，并且配合陶瓷涂层的作用下，油性的切削液不会进行滞留，同时过滤带7的独特设计，可以有效防止切削液分层。

二级过滤通道2包括有过滤池25以及滤布34，滤布34的两端均设置有支架，支架上安装有布辊32，滤布34缠于布辊32上，布辊32的一侧连接有电机28，在过滤池25中通过滤布34进行固液分离，工作时，开启电机28，带动布辊32进行旋转，滤布34在布辊32上进行传输，金属残渣滞留于滤布34上，而切削液渗透滤布34进行过滤池25中。

过滤池25内设置有液位传感器30，过滤池25与调配腔6通过电磁阀进行连通，过滤池25的底部设置有阀门，阀门的端面上固定安装有加热器10，加热器10的中部设置有加热栅格8，液位传感器30的作用在于检测过滤池25内的液位，可有效防止内部电机28进行空转，当液位到达指定位置时，开始工作，提高设备的使用率，过滤完成之后，打开电磁阀，切削液从过滤池25流入调配腔6中，在此设置加热器10的作用是为了在特定环境(低温)下给切削液进行一定程度的加热，既有利于维持其自身的稳定性，又可以在进入调配腔6后，更好地进行混合、溶解。

旋涡搅拌器15至少安装有两个，液体检测器13至少设置有三个，液体检测器13包括有浓度计、ph检测计以及旋转黏度计，液体检测计13的上端面开设有安装槽9，液体检测计13的外壳体上均匀分布有腰型槽14，液体检测器13包括了浓度计、ph检测计以及旋转黏度计，用于对回收之后的切削液进行多重参数的检测，可在内部设置控制系统以及分析系统，用于对数据的处理，以及智能化的调配，液体检测器13设置在旋涡搅拌器15的切线方向上，在进行搅拌时，检测器第一时间对旋流中的液体进行检测，当其得到一个较为稳定的数值时，即可进行确认，在一定程度上能够缩短检测出结果的时间。

溶剂盒11和调配盒12通过电磁阀与喷射器45的输入端口33连通，喷射器45上安装有喷头31，喷头31的一端安装有第一喷射口26和第二喷射口29，第一喷射口26位于第二喷射口29的正上方，喷头23的下方安装有调节阀27，调节阀27的一端连接有调节螺栓36，溶剂盒11与调配盒12内盛装有不同的液体(也可以设计多组该类型存储盒，具体参照不同切削液的成分以及配比)，前者内设置的是较高浓度的切削液，后者内设置的是用于调节ph值的三乙醇胺或者聚乙二醇，所设置的第一喷射口26以及第二喷射口29用用户对调配所用溶剂的输送，两个喷射口互成角度，并且将喷射点定在两个旋涡搅拌器15上，定点喷入之后即可直接进行搅拌，提高了扩散速度，调节螺栓36用于手动对喷射器45的调节，可将其引出机体的外侧，在自动调节系统出现故障的情况下，方便手动调节。

残渣回收仓4的底部安装有底轮23，残渣回收仓4的中部设置有接收槽35，接收槽35的一侧转动连接有沥液腔37，沥液腔37与接收槽35的连接处安装有电磁阀，沥液腔37远离接收槽35的一侧连接有马达39，马达39的上下两侧均安装有减震垫38，沥液腔37为类锥形结构，在使用中进行旋转，通过离心力，将残留的切削液甩出来。

沥液腔37的外侧壁上均匀分布有沥液孔，沥液腔37的下方设置有回液腔22，回液腔22与调配腔6连通，沥液腔37的底部设置有电磁阀，电磁阀的下方安装有螺旋推送器41沥液腔37内所分离的切削液，直接落入回液腔22中，并在通过内部设置的管道进入调配腔6中，打开沥液腔37底部的电磁阀，可在沥液腔37的内壁上设置螺旋辊，将剩余的金属残渣倒出，使其进入到螺旋推送器41中。

螺旋推送器41的一端安装有驱动马达42，螺旋推送器41输出端的上下两侧均转动连接有整形轮40，开启螺旋推送器41的马达，将金属残渣导出，可在其输出端设置整形轮40或者其他塑性结构，将金属残渣以特定的形状输出，方便集中处理，或者回收利用。