座椅骨架结构管成型流水线的制作方法

本发明涉及汽车配件机加工自动化生产领域，尤其涉及一种座椅骨架结构管成型流水线的改进发明。

背景技术：

目前汽车座椅骨架结构管通过人工分别放置于单机设备上来完成切管、倒角、缩口等工序。操作人员需手工拿取将座椅骨架结构管放置于普通切管机上进行切割2-3次，达到需要尺寸，将切好的钢管放入料框流入下道工序，下道工序人工将切好钢管重新取料进行倒角去毛刺，最后还得再将钢管放置于缩口机上进行缩口。产品在生产过程中需要很多次搬运，影响加工效率，且分散的设备占用较多场地。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种自动化、高效率的座椅骨架结构管成型流水线。

为了解决上述技术问题，本发明是采用如下技术方案来实现的：该种座椅骨架结构管成型流水线，包括有机架，其特征在于：所述机架上设有切管机、长钢管料仓、短钢管传送机构、短钢管提升机构、短钢管料仓、倒角去毛刺机和缩口机，所述长钢管料仓与切管机相衔接，所述切管机的落料口衔接有所述短钢管传送机构，所述短钢管传送机构的前端设置所述短钢管提升机构，所述短钢管提升机构的上端出料口衔接有所述短钢管料仓，所述短钢管料仓与倒角去毛刺机之间设有第一短钢管传递机构，所述倒角去毛刺机与缩口机之间设有第二短钢管传递机构。

所述长钢管料仓包括有料仓主机架及进料滑道，所述进料滑道倾斜布置，进料滑道倾斜高端设有接料板，接料板一端设有挡板，接料板另一端设有第一推平部件，接料板与进料滑道之间设有挡料气缸，进料滑道倾斜低端设有挡料块、第一提升部件及推料部件，推料部件承接第一提升部件提升并脱离挡料块的长钢管，长钢管由推料部件推送至切管机。

所述进料滑道上方还设有限位盖板，限位盖板与进料滑道之间的间隔与单根钢管外径相匹配。

所述切管机包括有切割主机架、并排等间隔布置的切割组件和落料滑道，切割组件包括有切割头、切割座、压紧部件和第二提升部件，所述切割头可升降设置在切割座上方，相应的切割座上设有供切割头的切割片穿入的开口，所述压紧部件设置在切割座下端，第二提升部件及落料滑道设置在切割座的下方，所述第二提升部件的提升最高位的一侧设有长钢管定位板，另一侧设有第二推平部件。

所述短钢管提升机构包括有托板、托板支架、输送台、输送台支架，所述托板可摆动设置在托板支架上，且托板由摆动气缸驱动，所述托板前端设有短钢管定位板，托板后端设有第三推平部件；所述输送台倾斜布置在输送台支架上，输送台两侧设有侧挡板，输送台上设有间隔排列的短钢管限位板，输送台的倾斜低端置于托板下方。

所述短钢管料仓包括有储料架，储料架上设有自动出料口及阀门。

所述第一短钢管传递机构包括有分料机、第一回转机械手、第二回转机械手，所述分料机包括有分料机机架、分料转盘、第三提升部件，分料机机架上设有水平转轴，水平转轴两端分别设置所述分料转盘，分料转盘的外周面上设有分料口，分料转盘的外侧设置所述第三提升部件，且第三提升部件与分料转盘最高点的短钢管相对应，所述第一回转机械手可由水平状态至竖直状态进行90°回转，水平状态的第一回转机械手承接第三提升部件提升上来的短钢管，竖直状态的第一回转机械手一侧设有第四推平部件，所述第二回转机械手水平180°回转衔接竖直状态的第一回转机械手与倒角去毛刺机。

所述倒角去毛刺机包括有倒角去毛刺机构、第一定位滚轮组件、抓料传送组件、除屑机构和第三回转机械手，所述倒角去毛刺机构设有左右相对的两个，两个倒角去毛刺机构之间设置两组以上第一定位滚轮组件、第一抓料传送组件，所述第一定位滚轮组件承接第二回转机械手传递过来的短钢管，所述第一抓料传送组件衔接第一定位滚轮组件与倒角去毛刺机构进行短钢管传递；所述除屑机构包括有除屑安装座、吹气组件、吸气组件，吹气组件与吸气组件分别设置在除屑安装座两侧与短钢管两个端口相对应，所述第三回转机械手水平180°回转衔接倒角去毛刺机构与除屑机构。

所述第二短钢管传递机构包括有第四回转机械手，第四回转机械手180°回转衔接除屑机构与缩口机。

所述缩口机包括有缩口机构、第二定位滚轮组件、第二抓料传送组件、定位组件及提升脱料组件，所述第二定位滚轮组件承接第二钢管传递机构传递过来的短钢管，所述第二抓料传送组件设置在第二定位滚轮组件一侧，并衔接第二定位滚轮组件与缩口机构进行短钢管传递，所述缩口机构入料口设置有所述定位组件，所述提升脱料组件设置在短钢管传送路径上。

本发明的有益效果是改进后的座椅骨架结构管成型流水线，通过夹爪或机械手将制管、切管、倒角、缩口等工序进行自动衔接，将管子由原材料自动生产到半成品，省去人员手工搬运作业，减少中间滞留品，减少场地占用率，并提高生产效率。

附图说明

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的切管机结构图。

图3为本发明的长钢管料仓结构图。

图4为本发明的短钢管提升机构结构图。

图5为本发明短钢管料仓、倒角去毛刺机结构图。

图6为本发明的缩口机结构图。

具体实施方式

附图表示了本发明的结构，下面再结合附图进一步说明其有关细节。参见附图1，该座椅骨架结构管成型流水线，包括有机架，所述机架上设有切管机1、长钢管料仓2、短钢管传送机构3、短钢管提升机构4、短钢管料仓5、倒角去毛刺机6和缩口机7，所述长钢管料仓2与切管机1相衔接，所述切管机1的落料口衔接有所述短钢管传送机构3，所述短钢管传送机构3的前端设置所述短钢管提升机构4，所述短钢管提升机构4的上端出料口衔接有所述短钢管料仓5，所述短钢管料仓5与倒角去毛刺机6之间设有第一短钢管传递机构8，所述倒角去毛刺机6与缩口机7之间设有第二短钢管传递机构9。

本发明的工作原理：长钢管由制管机出来直接掉落在长钢管料仓2上储存，经长钢管料仓2上的推料部件将长钢管逐一送至切管机1，切管机1将长钢管压紧切割成短钢管，短钢管经切管机1的落料滑道掉落在短钢管传送机构3上，短钢管传送机构3为输送带，短钢管传送机构3将短钢管输送至短钢管提升机构4，短钢管经短钢管提升机构4提升存储于短钢管料仓5内，短钢管料仓5阀门开启短钢管自动出料经第一短钢管传递机构8送至倒角去毛刺机6，经倒角去毛刺机6将短钢管进行自动倒角、去毛刺、除屑，完成后经第二短钢管传递机构9将短钢管送至缩口机7上，经缩口机7完成短钢管缩口，最后自动下料。

参见附图3，所述长钢管料仓2包括有料仓主机架21及进料滑道22，所述进料滑道22倾斜布置，进料滑道22倾斜高端设有接料板23，接料板23一端设有挡板24，接料板23另一端设有第一推平部件25，接料板23与进料滑道22之间设有挡料气缸26，进料滑道22倾斜低端设有挡料块27、第一提升部件28及推料部件29，第一提升部件设置在挡料块阻挡内侧，推料部件设置在挡料块阻挡外侧，推料部件29承接第一提升部件28提升并脱离挡料块27的长钢管，长钢管由推料部件29推送至切管机。所述进料滑道22上方还设有限位盖板，限位盖板与进料滑道22之间的间隔与单根钢管外径相匹配。其中第一推平部件25为由气缸驱动左右移动的推头；第一提升部件28为由气缸驱动升降的托料板，托料板倾斜布置；推料部件29为由气缸驱动前后移动的托料架。

长钢管料仓工作时，接料板23承接制管机生产、掉出的长钢管，长钢管在接料板23处受到挡料气缸26阻挡堆积，第一推平部件25推动长钢管一端，使长钢管另一端移至挡板24处，实现长钢管整齐排列，之后挡料气缸26收缩，长钢管受到限位盖板限制逐根移动进入进料滑道22，并限制在进料滑道22的倾斜低端的挡料块27处，之后第一提升部件28将长钢管提升脱离挡料块27，使长钢管移动进入推料部件29，长钢管由推料部件29推送至切管机。

参见附图2，所述切管机1包括有切割主机架11、并排等间隔布置的切割组件和落料滑道12，切割组件包括有切割头13、切割座14、压紧部件15和第二提升部件16，所述切割头13可升降设置在切割座14上方，相应的切割座14上设有供切割头13的切割片穿入的开口17，所述压紧部件15设置在切割座14下端，第二提升部件16及落料滑道12设置在切割座14的下方，所述第二提升部件16的提升最高位的一侧设有长钢管定位板18，另一侧设有第二推平部件19。其中压紧部件15为摆动压紧块，摆动压紧块由气缸通过摆臂传动；第二提升部件16为气缸驱动升降的托料板；第二推平部件19为气缸驱动左右移动的推头。

切管机工作时，第二提升部件16将长钢管料仓传送过来的长钢管提升至切割座14下端的切割位置，第二推平部件19推动长钢管一端，使长钢管另一端抵于长钢管定位板18进行位置调节，之后压紧部件15将长钢管压紧在切割座14下端，第二提升部件16复位，切割头13下降，切割片穿入切割座14的开口17对长钢管进行切断，压紧部件15复位，短钢管沿着落料滑道12进入短钢管传送机构。

参见附图4，所述短钢管提升机构4包括有托板41、托板支架42、输送台43、输送台支架44，所述托板41可摆动设置在托板支架42上，且托板41由摆动气缸45驱动，所述托板41前端设有短钢管定位板46，托板41后端设有第三推平部件47；所述输送台43倾斜布置在输送台支架44上，输送台43两侧设有侧挡板48，输送台43上设有间隔排列的短钢管限位板49，输送台43的倾斜低端置于托板41下方。其中第三推平部件47为气缸驱动左右移动的推头；输送台43可为输送链板，链板上设置垂直挡板形成所述短钢管限位板49，避免短钢管在倾斜的输送台43上发生移动。

短钢管提升机构工作时，托板41承接短钢管传送机构传送过来的短钢管，第三推平部件47推动短钢管一端，使短钢管另一端抵于短钢管定位板46处进行位置调整，之后托板41由摆动气缸45驱动在托板支架42上摆动，使短钢管掉落至输送台43上，并由限位短钢管限位板49进行限位，短钢管随输送台43朝上移动，在最上端脱离输送台43实现落料。

所述短钢管料仓5包括有储料架，储料架上设有自动出料口及阀门。自动出料可通过储料架承载面倾斜布置实现。

参见附图5，所述第一短钢管传递机构8包括有分料机、第一回转机械手81、第二回转机械手82，所述分料机包括有分料机机架83、分料转盘84、第三提升部件85，分料机机架83上设有水平转轴86，水平转轴86两端分别设置所述分料转盘84，分料转盘84的外周面上设有分料口87，分料转盘84的外侧设置所述第三提升部件85，且第三提升部件85与分料转盘84最高点的短钢管相对应，所述第一回转机械手81可由水平状态至竖直状态进行90°回转，水平状态的第一回转机械手81承接第三提升部件85提升上来的短钢管，竖直状态的第一回转机械手81一侧设有第四推平部件88，所述第二回转机械手82水平180°回转衔接竖直状态的第一回转机械手81与倒角去毛刺机。其中第三提升部件85为气缸驱动升降的托料块，托料块上设有v型托料口；第四推平部件88为气缸驱动左右移动的推头；所述第一、二回转机械手均包括有可180°张合的气动夹爪、摆臂及转轴，气动夹爪设置在摆臂一端，摆臂另一端固定在转轴上，转轴由电机驱动旋转。

第一短钢管传递机构工作时，分料转盘84贴合短钢管料仓的自动出料口，阀门开启，短钢管自动出料，逐根进入分料转盘84的分料口87内，随着分料转盘84转动至最高点，第三提升部件85将短钢管提升脱离分料转盘84，接着第一回转机械手81抓取短钢管回转90°，然后第四推平部件88移动既定行程推动短钢管一端调整位置，接着第二回转机械手82抓取短钢管水平180°回转至倒角去毛刺机。

参见附图5，所述倒角去毛刺机6包括有倒角去毛刺机构61、第一定位滚轮组件62、抓料传送组件63、除屑机构64和第三回转机械手65，所述倒角去毛刺机构61设有左右相对的两个，两个倒角去毛刺机构61之间设置两组以上第一定位滚轮组件62、第一抓料传送组件63，所述第一定位滚轮组件62承接第二回转机械手82传递过来的短钢管，所述第一抓料传送组件63衔接第一定位滚轮组件62与倒角去毛刺机构61进行短钢管传递；所述除屑机构64包括有除屑安装座641、吹气组件642、吸气组件643，吹气组件642与吸气组件643分别设置在除屑安装座641两侧与短钢管两个端口相对应，所述第三回转机械手65水平180°回转衔接倒角去毛刺机构61与除屑机构64。其中，第三回转机械手65包括有180°张开的料爪、摆臂及转轴；抓料传送组件63包括有由气缸驱动左右移动的滑座，滑座上设有相互配合由气缸驱动夹持的两个夹块。

倒角去毛刺机工作时，第一定位滚轮组件62承接第二回转机械手传递过来的短钢管，接着抓料传送组件63抓取短钢管在倒角去毛刺机构61之间移动使短钢管两端分别在两个倒角去毛刺机构61进行倒角去毛刺，完成后，第三回转机械手65抓取短钢管水平180°回转至除屑机构64的除屑安装座641上，吹气组件642与吸气组件643分别对应短钢管两端对其进行除屑。

所述第二短钢管传递机构9包括有第四回转机械手，第四回转机械手180°回转衔接除屑机构64与缩口机7。第四回转机械手包括有180°张开的料爪、摆臂及转轴。

参见附图6，所述缩口机7包括有缩口机构71、第二定位滚轮组件72、第二抓料传送组件73、定位组件74及提升脱料组件75，所述第二定位滚轮组件72承接第二钢管传递机构9传递过来的短钢管，所述第二抓料传送组件73设置在第二定位滚轮组件72一侧，并衔接第二定位滚轮组件72与缩口机构71进行短钢管传递，所述缩口机构71入料口设置有所述定位组件74，所述提升脱料组件75设置在短钢管传送路径上。其中，第二抓料传送组件73包括有由气缸驱动左右移动的定位座，定位座上设有回转压紧气缸；定位组件74包括有由气缸驱动升降的定位板；提升脱料组件75包括有由气缸驱动升降的托料板，托料板上设有坡面。

缩口机工作时，第二定位滚轮组件72承接第四回转机械手传递过来的短钢管，第二抓料传送组件73抓取短钢管一端移动至定位组件74处，第二抓料传送组件73释放短钢管，定位组件74退回，缩口机构71开始启动压紧短钢管送入缩口处进行缩口，完毕后送回原位，最后，提升脱离组件将短钢管提升脱离、下料滑出至料框内。

综上所述，以上仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。