汽车高强度板U形截面类零件辊压成形方法与流程

本发明属于汽车零部件领域，尤其涉及汽车U形截面类零件辊压成形方法。

背景技术：

高强度板应用在车身结构中能够使车身减重，节省燃油，对于实现汽车质量轻量化具有重要意义。

但是，在汽车零部件制造中，有很多冲压工艺零件属于U形横截面类零件；为了，实现高强度板应用，一部分U形横截面类零件采用屈服强度为800MPa-980MPa双相钢高强度板，但是双相钢高强度板的强度高，采用辊压成形容易回弹变形，所以现有技术通常采用分别成型的冲压工艺，即折两侧的翻边——静置4小时以上消除内应力——整形，工艺特点是工序长，生产沈本高，生产效率较低。

技术实现要素：

为了实现屈服强度为800MPa-980MPa双相钢高强度板采用辊压设备辊压成形为U形横截面类零件，本发明提出汽车高强度板U形截面类零件辊压成形方法。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：汽车高强度板U形截面类零件辊压成形方法，采用屈服强度为800MPa-980MPa双相钢高强度板为材料，并根据U形横截面类零件的尺寸准备平板料坯，采用辊压设备进行辊压成形，其特征在于：在辊压设备上的顺序成形步骤为：

（1）平板料坯反向负角度成形：用第一辊轮组首先把平板料坯沿中部位置左右对称向下反向负角度成形，负角度为3-6°；

（2）两侧90°翻边负角度成形：用第二辊轮组辊压成形两侧翻边，保证与底部的角度为84-87°，即多向内翻折3-6°；

（4）底部成形：用第三辊轮组辊压成形底部，保证平整；

（5）两侧90°翻边再正向成形：用第四辊轮组辊压成形两侧翻边，，保证与底部的角度为92-93°；

（6）最终整形：用第五辊轮组辊压整形，保证U形截面类零件符合设计形状及尺寸要求。

本发明的有益效果是：本发明为了实现高强度板U形截面类零件辊压成形，改变思路，通过正、反过度变形的结合，合理设定变形角度，最终整形到符合形状及尺寸设计要求，从而实现汽车高强度板U形截面类零件辊压成形，得到的产品不回弹，达到了目的；并且，在一台辊压设备上一次顺序成形得到最终产品，生产效率高，节省了人工。

附图说明

图1是本发明的工艺流程示意图。

图2是图1得到的一种U形截面零件主视图。

图3是图1得到的一种U形截面零件侧视图。

图4是底部带有圆弧加强筋的U形横截面类零件示意图。

具体实施方式

结合图1所示，进一步描述本发明如下：汽车高强度板U形截面类零件辊压成形方法，采用屈服强度为800MPa-980MPa双相钢高强度板为材料，并根据U形横截面类零件的尺寸准备平板料坯，采用辊压设备进行辊压成形，在辊压设备上的顺序成形步骤为：

（1）平板料坯反向负角度成形：用第一辊轮组首先把平板料坯沿中部位置左右对称向下反向负角度成形，负角度A为3-6°，见图1（a）；

（2）两侧90°翻边负角度成形：用第二辊轮组辊压成形两侧翻边，保证与底部的角度B为84-87°，即多向内翻折3-6°，见图1（b）；

（4）底部成形：用第三辊轮组辊压成形底部，保证底部1平整，见图1（c）；

（5）两侧90°翻边再正向成形：用第四辊轮组辊压成形两侧翻边，保证与底部的角度C为92-93°，见图1（d）；

（6）最终整形：用第五辊轮组辊压整形，保证U形截面类零件符合设计形状及尺寸要求，两侧翻边与底部的角度为90°，见图1（e）。

如图2、图3所示，是图1（e）得到的一种U形截面零件产品示意，可以看出这类零件的截面为U形，并且沿纵向方向延伸一定长度L。

如图4所示，是一种底部带加强筋的U形截面类零件，在辊压设备上最先采用辊轮组辊压成形加强筋2，在图1（a）所示步骤之前进行，然后衔接图1所示的流程。

本发明的核心思路是：反变形克服内应力和回弹。

本发明中，U形截面类零件的含义：表达的是横截面为U形的这一类零件。