一种可动片的加工用模具及该模具的制备方法与流程

本发明涉及模具加工技术领域，具体为一种可动片的加工用模具及该模具的制备方法。

背景技术：

可动片作为车载继电器的关键元部件之一，通过可动片上的触片传递电流从而控制信号的输入和输出，其具有折弯的立体形状，体积小、质量轻、精度要求高，而且在加工时需要将最终成型的平面金属薄材制件弯折成形，因此对加工模具的要求较高。

现有可动连接板加工模具中的凹模一般为固定一体式，在批量化加工生产过程中，随着加工的进行，凹模易发生磨损，造成精度降低，从而影响产品的质量，而且在加工过程中因制件料薄易产生废料上跳现象，与制件发生碰撞或摩擦，造成制件压伤，亦会对产品质量产生影响，严重地还会损坏加工模具，造成生产故障。

技术实现要素：

针对现有加工模具加工精度差，易产生废料上跳现象，影响产品质量的缺点，本发明提供了一种可动片的加工用模具，其可保证持续加工的精度，并可有效防止废料上跳现象，提高产品的质量，为此本发明还提供该模具的制备方法。

本发明采用如下技术方案：一种可动片的加工用模具，其包括上模座和下模座，在所述上模座和所述下模座之间依次安装有上模垫板、上模板、卸料背板、卸料板、下模板和下模垫板，其特征在于：所述下模板沿条长方向设有大小不等的嵌装孔，所述嵌装孔内可拆卸的安装有凹模镶件，所述凹模镶件的形状、大小与可动片的加工部位相适应，所述凹模镶件开有刃口，在所述刃口的边线处，所述凹模镶件的内壁设有防跳料斜槽，所述上模板上的凸模与所述凹模镶件相对应。

其进一步特征在于：

所述防跳料斜槽宽为0.1毫米，槽深为0.005毫米，且与所述凹模镶件的纵向轴线呈5°夹角；

位于刃口相对的边线处的两个防跳料斜槽之间合围为喇叭口；

所述下模板安装有导料板；

所述下模板还设有浮料块、成型下模、折弯下模、下模入子、下模吹气和吹气销；

所述凸模包括成型凸模、圆形凸模、切舌凸模、折弯凸模、切断凸模和调整凸模；

所述下模板和所述上模板均分别设有内导套和定位销。

可动片加工用模具的制备方法，其包括以下步骤：

s1：根据可动片的排样图进行加工模具的cad设计；

s2：进行cad拆模，转换为2d工程图，并进行结构流道分析模拟；

s3：根据2d工程图分别对所述上模座、所述上模垫板、所述上模板、所述卸料背板、所述卸料板、所述下模板、所述下模垫板和所述下模座依次进行开料（落框）、钻孔、热处理以及精研磨；

s4：通过cam编程并采用数控铣床（cnc）进行加工，或者采用线切割机进行切割，然后采用电火花（edm）加工；

s5：进行合模（fit模）或者省模抛光；

s6：采用00级大理石平台进行装配，精密打表确认所述上模座、所述上模垫板、所述上模板、所述卸料背板、所述卸料板、所述下模板、所述下模垫板和所述下模座叠层平行度；

s7：加工完成后，按照行业标准对加工模具进行检测，检测合格即得加工模具；

s8：将检测合格的加工模具进行试模并进行工程确认，若得到工程确认则投入生产，否则进行改模并再次进行试模和工程确认，直到通过工程确认；

其特征在于：s3中，下模板加工时，采用凹模分割技术，以刃口为基准，按照分割线对凹模进行分割，得到所述凹模镶件，并采用光学曲线磨床加工所述刃口和所述防跳料斜槽，然后将所述凹模镶件打入所述嵌装孔中。

其进一步特征在于：

s1~s6中加工车间保持恒温且温度为22℃±2℃；

s7中检测车间保持恒温且温度为21℃±1℃。

本发明的有益效果是：凹模镶件通过嵌装孔可拆卸地嵌装在下模板上，使用一段时间后即可进行更换，有效保证了加工的精度，在刃口边线处、凹模镶件的内壁设置防跳料斜槽，可有效防止废料上跳现象的发生，从而提高产品的质量。

加工时，下模板通过分割技术，以刃口为基准，按照分割线对凹模进行分割，则对于慢走丝无法加工出的型腔，可通过光学曲线磨床进行加工，有效保证刃口的圆弧尺寸和圆弧精度，进而保证产品的精度、提高产品的质量。

附图说明

图1为本发明的主视图。

图2为本发明下模板的结构示意图。

图3为本发明上模板的结构示意图。

图4为图2中a处的放大示意图。

图5为图4中c处的放大示意图。

图6为图2中b处的放大示意图。

图7为图6中d处的放大示意图。

图8为防跳料斜槽的一种布置示意图。

图9为防跳料斜槽的另一种布置示意图。

图10为本发明的制备方法流程图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的说明：

如图1~10所示，本发明提供一种可动片的加工用模具，其包括上模座5和下模座1，如图1所示，在上模座5和下模座1之间依次安装有上模垫板6、上模板7、卸料背板8、卸料板4、下模板3和下模垫板2，如图2、图4和图6所示，下模板3沿条长方向设有大小不等的嵌装孔9，嵌装孔9内可拆卸的安装有凹模镶件10（14、17、19、32和37，为方便说明，以下以标记“37”统一表示“凹模镶件），凹模镶件37的形状、大小与可动片的加工部位相适应，如图4~图7所示，凹模镶件37开有刃口34，在刃口34的边线36处，凹模镶件37的内壁设有防跳料斜槽35，上模板7上的凸模与凹模镶件相对应，如图5、图7~图9所示，防跳料斜槽35宽m为0.1毫米，槽深n为0.005毫米，且与凹模镶件37的纵向轴线呈5°夹角α；位于刃口34相对的边线36处的两个防跳料斜槽35之间合围为喇叭口，如图8和图9所示，喇叭口可以正置也可以反置，可使冲压受力均匀，从而进一步保证加工的精度；凹模镶件由凹模通过分割技术在刃口34位置处，按照分割线33分割而成，并通过嵌装孔可拆卸地嵌装在下模板上，使用一段时间后即可进行更换，有效保证了加工的精度，在刃口边线处、凹模镶件的内壁设置防跳料斜槽，可有效防止废料上跳现象的发生，从而提高产品的质量，经过多次尝试，宽为0.1毫米，槽深为0.005毫米、呈5°夹角的防跳料斜槽具有更好的防止废料上跳效果，优选的，凹模镶件还可通过凹模契块16装入嵌装孔中，提高下模板的通用性，扩大适用范围，方便加工不同规格的可动片。

如图2所示，下模板3安装有导料板12，可在料带还没有进入模具之前将料条导正，保证加工的准确度；下模板3还设有浮料块11、成型下模23、折弯下模24、下模入子18（22）、下模吹气20和吹气销21，浮料块可在下模入子或者凹模镶件高出下模板时，撑起料带，保证生产的顺利进行；下模吹气可防止由于导柱的导入导出引起排气不畅或局部真空，保证生产安全。

如图3所示，凸模包括成型凸模25（27）、圆形凸模26、切舌凸模28、折弯凸模29、切断凸模31和调整凸模30；下模板3和上模板7均分别设有内导套13和定位销15，内导套用于精定位，定位销将下模板和下模垫板、上模垫板和凸模板连接，提高加工精确性。

特别地，分割线、凹模镶件、导料板、浮料块、成型下模、折弯下模、下模入子、下模吹气、吹气销，成型凸模、圆形凸模、切舌凸模、折弯凸模、切断凸模、调整凸模以及防跳料斜槽在图2、图3中未完全示出，使用时可根据具体生产情况增减数量或者变化位置。

如图10所示，可动片加工用模具的制备方法，其包括以下步骤：

s1：根据可动片的排样图进行加工模具的cad设计；

s2：进行cad拆模，转换为2d工程图，并进行结构流道分析模拟，为后续生产提供指导；

s3：根据2d工程图分别对上模座、上模垫板、上模板、卸料背板、卸料板、下模板、下模垫板和下模座依次进行开料（落框）、钻孔、热处理以及精研磨；

s4：通过cam编程并采用数控铣床（cnc）进行加工，或者采用线切割机进行切割，然后采用电火花（edm）加工；

s5：进行合模（fit模）或者省模抛光；

s6：采用00级大理石平台进行装配，精密打表确认上模座、上模垫板、上模板、卸料背板、卸料板、下模板、下模垫板和下模座叠层平行度；

s7：加工完成后，按照行业标准对加工模具进行检测，检测合格即得加工模具；

s8：将检测合格的加工模具进行试模并进行工程确认，若得到工程确认则投入生产，否则进行改模并再次进行试模和工程确认，直到通过工程确认；

其中：s3中，下模板加工时，采用凹模分隔技术，以刃口为基准，如图4和图6所示，按照分割线33对凹模进行分割，得到凹模镶件，采用光学曲线磨床加工刃口和防跳料斜槽，然后将凹模镶件打入嵌装孔中；s1~s6中加工车间保持恒温且温度为22℃±2℃；s7中检测车间保持恒温且温度为21℃±1℃。

通过分割技术以刃口为基准，对凹模进行分割，则对于慢走丝无法加工出的型腔，可通过光学曲线磨床进行加工，有效保证刃口的圆弧尺寸和圆弧精度，进而保证产品的精度、提高产品的质量，还可保证凹模加工面的耐磨性，延长使用寿命；加工车间保持20°左右的恒温，可防止加工模具在过热或过冷温度下变形，从而保证加工的精度。