一种废旧轴承再利用的优化方法与流程

本发明涉及轴承技术领域，更具体地，提供一种废旧轴承再利用的优化方法。

背景技术：

厚板钢坯经粗轧、精轧后，由于板坯较厚快速冷却时各部分温度不均，变形不均，容易引起边浪和瓢曲等缺陷，热矫直机就是通过矫直辊的压下力使钢板发生塑性变形，减少钢板表面的曲率，从而改善精轧后板坯的缺陷。热矫直机辊系之前全部使用不带密封的开式轴承，由于钢板在矫直过程中其表面温度接近900℃，外部辐射温度也接近200℃。而轴承游隙的大小决定着轴承的载荷分布和最大接触应力，并且决定着轴承的疲劳寿命。同时，轴承疲劳寿命还受材料特性、热处理、润滑条件、工作温度、载荷条件、集合尺寸等许多因素的影响。其中，游隙对轴承疲劳寿命的影响显著。原来的开式轴承所使用的润滑脂为普通的锂基脂，在高温环境下极易液化，油脂液化后滴落到钢板上，影响带钢表面质量。现有的解决方法是定期下机更换油脂和轴承，但并未完全杜绝油脂滴落问题，且轴承寿命远远低于其额定寿命，导致轴承更换快，增加成本。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种废旧轴承再利用的优化方法，通过对原有热矫直机下机后的废旧轴承进行加工处理，能够延长轴承使用寿命，使下机后的废旧轴承能够循环利用，降低生产成本，还能够解决矫直机在矫直过程出现漏油现象以及矫直辊更换周期较短的缺陷，同时改善钢板表面质量。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

提供一种废旧轴承再利用的优化方法，包括以下步骤：

s1.清洗轴承；

s2.在步骤s1之后，测量轴承游隙，若游隙大于220μm，则作报废处理，若游隙小于或等于220μm，则将轴承解体，并执行步骤s3；

s3.在步骤s2之后，测量解体后的轴承内外圈尺寸，并使用内圆磨床和外圆磨床对轴承内外圈滚道面上的疲劳层进行磨削；

s4.在步骤s2之后，检测解体后的轴承滚动体外表面以及测量滚动体尺寸，若滚动体出现裂纹或点蚀，则更换滚动体；

s5.将步骤s3的轴承内圈、外圈以及步骤s4的轴承滚动体重新装配；

s6.测量步骤s5得到的轴承的游隙，若轴承游隙在160-190μm以内，则执行步骤s7，否则执行步骤s3和s4；

s7.向轴承内部填充耐高温油脂，轴承内部油脂填充量为全部空间的65～90％；

s8.在步骤s7之后，使用密封装置封堵轴承座的进出油口。

本发明为一种废旧轴承再利用的优化方法，包括清洗轴承、测量轴承游隙、轴承解体、测量内外圈、测量滚动体、再装配、测量装配后的轴承游隙、密封等步骤。轴承清洗是为了将废旧轴承表面的杂质洗去，防止表面杂质对后续测量造成误差；第一次测量废旧轴承游隙是为了判断废旧轴承是否能够继续修复使用，若无法修复的，则直接作报废处理，减少工人人员不必要的工作量；将轴承解体是为了能够更加准确地测量轴承内外圈尺寸以及检测滚动体外表面；磨削内外圈滚道面上的疲劳层能够降低轴承滚道面的摩擦值，提高轴承的最高极限转速；检测滚动体是为了更换不能够再使用的滚动体；测量重新装配后的轴承游隙，是为了判断改造后的轴承是否能够正常运行；轴承内部的油脂填充不将全部空间填满的设置是为了降低轴承的运行温度；使用密封装置封堵轴承座的进出油口是为了防止漏油现象的发生。

为了防止过度削磨导致轴承报废，在步骤s3中，磨削疲劳层的磨削厚度不超过100μm。

为了防止过度削磨导致轴承报废，在步骤s3中，磨削宽度小于轴承的滚道面宽度2～5mm。

为了防止油脂液化滴落到钢板上，在步骤s7中，所述耐高温油脂为skflghb2(gem9)油脂。

为了能够在达到降低轴承运行温度效果的同时保证轴承的润滑运转，在步骤s7中，轴承内部油脂填充量为全部空间的70％。

为了防止漏油现象的发生，在步骤s8中，所述密封装置为橡胶塞。

为了使密封装置能够有效封堵轴承座的进出油口，所述密封装置为带有卡盘的棒状结构，所述卡盘设于所述棒状结构的顶部。

为了防止在高温下油脂溢出，所述橡胶塞为氟橡胶。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

(1)解体前测量轴承游隙的设置，用于判断废旧轴承是否能够继续修复使用，减少工人人员不必要的工作量。

(2)重新装配完的轴承游隙设置在160-190μm之间，能够很好的保证废旧轴承在改造后能够正常运行。

(3)轴承内部油脂填充量为全部空间的70％的设置，能够有效降低轴承的运行温度。

(4)skflghb2(gem9)油脂的设置的工作温度范围是-20℃至+260℃，能够防止油脂在高温环境下液化而滴落到钢板上。

(5)密封装置的结构设置，能够有效密封轴承座的进出油口。

附图说明

图1为本发明一种废旧轴承再利用的优化方法的流程图。

图2为密封装置的结构示意图。

图示标记说明如下：

1-密封装置，11-卡盘，12-缺口，13-棒状结构。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明作进一步的说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

实施例1

如图1至图2所示为本发明一种废旧轴承再利用的优化方法的第一实施例，包括以下步骤：

s1.清洗轴承；

s2.在步骤s1之后，测量轴承游隙，若游隙大于220μm，则作报废处理，若游隙小于或等于220μm，则将轴承解体，并执行步骤s3；

s3.在步骤s2之后，测量解体后的轴承内外圈尺寸，并使用内圆磨床和外圆磨床对轴承内外圈滚道面上的疲劳层进行磨削；

s4.在步骤s2之后，检测解体后的轴承滚动体外表面以及测量滚动体尺寸，若滚动体出现裂纹或点蚀，则更换滚动体；

s5.将步骤s3的轴承内圈、外圈以及步骤s4的轴承滚动体重新装配；

s6.测量步骤s5得到的轴承的游隙，若轴承游隙在160-190μm以内，则执行步骤s7，否则执行步骤s3和s4；

s7.向轴承内部填充耐高温油脂，轴承内部油脂填充量为全部空间的65～90％；

s8.在步骤s7之后，使用密封装置1封堵轴承座的进出油口。

轴承清洗是为了将废旧轴承表面的杂质洗去，防止表面杂质对后续测量造成误差；第一次测量废旧轴承游隙是为了判断废旧轴承是否能够继续修复使用，若无法修复的，则直接作报废处理，减少工人人员不必要的工作量；将轴承解体是为了能够更加准确地测量轴承内外圈尺寸以及检测滚动体外表面；磨削内外圈滚道面上的疲劳层能够降低轴承滚道面的摩擦值，提高轴承的最高极限转速；检测滚动体是为了更换不能够再使用的滚动体；测量重新装配后的轴承游隙，是为了判断改造后的轴承是否能够正常运行；轴承内部的油脂填充不将全部空间填满的设置是为了降低轴承的运行温度；使用密封装置1封堵轴承座的进出油口是为了防止漏油现象的发生。

另外，在步骤s3中，磨削疲劳层的磨削厚度不超过100μm。磨削厚度的设置能够防止过度削磨导致轴承报废。如图1所示，本实施例中在第二次及以上次数实施步骤s3对疲劳层进行磨削时，磨削量应控制在5～10μm，保证轴承的装配游隙。

其中，在步骤s3中，磨削宽度小于轴承的滚道面宽度2～5mm。磨削宽度的设置能够防止过度削磨导致轴承报废。

另外，在步骤s7中，耐高温油脂为skflghb2(gem9)油脂。skflghb2(gem9)油脂的设置能够防止油脂液化滴落到钢板上。skflghb2(gem9)油脂的工作温度范围是-20℃至+260℃，能够在260℃以下长期工作。

另外，在步骤s7中，轴承内部油脂填充量为全部空间的70％。70％的填充量设置能够将轴承的运行温度降低15～20℃，同时也能够保证轴承的润滑运转。

另外，在步骤s8中，密封装置1为橡胶塞。橡胶塞的设置能够防止漏油现象的发生。

其中，密封装置1为带有卡盘11的棒状结构13，卡盘11设于棒状结构13的顶部。密封装置1的结构设置使其能够有效封堵轴承座的进出油口。如图2所示，本实施例中卡盘11上设有缺口12，缺口12的设置能够便于密封装置1的拆装。

其中，橡胶塞为氟橡胶。氟橡胶的设置能够防止在高温下油脂溢出。现有的用于轴承密封的橡胶塞材料多为氢化丁腈橡胶，其耐高温性为130～180℃，耐寒性为-55℃～-38℃，虽然机械性良好，但只适合在矫直机上使用，由于其最高使用温度只有180℃左右，所以并不适用于预矫直机。而氟橡胶的工作温度范围是-20℃至+260℃，能够在260℃以下长期工作，在300℃左右进行短期工作，可以满足厚板厂预矫直机矫直辊的使用。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。